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绞车按照动力分为机械式、电动、气动、液压四类。从用途上分类可分为建筑用绞车和船用绞车；按照功能可以分为：船用绞车、工程绞车、矿用绞车、电缆绞车等等；按照卷筒形式分为单卷筒和双卷筒；按照卷筒分布形式有分为并列双卷筒和前后双卷筒。下面我就重点根据驱动方式的不同讲述一下绞车的类型。
1.机械式驱动绞车
机械式驱动绞车系统的设计布局是根据驱动部件间的固定几何位置关系决定了，这种绞车有缺点很明显，优点是绞车的设计布局的变化少，而且由于使用的是液力偶合器，可以产生很大的扭矩。缺点是其传动系统体积尺寸太大、总重量重、并且安装布置复杂，经常对加工平面与零部件的要求很高。另外，在有负载的情况下，机械式驱动绞车难以取得平稳的反转。这就是因为它一般对于大范围的无级变速的实现很难控制。
2.电机驱动绞车
电控绞车常采用定速电机驱动，不仅能够实现双向旋转还可以有多种速度的控制模式，但是常规的电控绞车不能够实现低速起动和无级变速。该问题可以采用可控硅整流和交流变频调速的方案得以解决。由于可控硅整流的调速方式在实现无级变速的同时会带来系统发热量过大的问题，所以需要额外配置冷却系统，否则绞车不能在堵转的情况下长时间工作。目前电控绞车普遍采用交流变频调速的方案，该方案能够实现绞车的低速起动和无级变速，并且避免了系统过热的问题，调速较为平稳。
这种绞车是很“娇贵”的，比如到了下雨或是下雪的天气，它就会经常漏电，这不但给工人们野外工作带来了很大的不便，而且严重威胁着工人的安全。
3.气动绞车
气动马达通过减速器来驱动气动绞车，这种绞车在油田、矿井、矿山等场合广泛应用。这也体现了气动绞车的特点，可以应对工作环境恶劣并且对安全可靠性要求较高的场合。因此，我们国家在油田与矿井种最广泛使用的绞车就是采用气动装置。
4.液压绞车
液压绞车目前应用最为广泛，它由液压马达通过减速器来驱动。与气动绞车原理相似，通过改变液压马达的进油口，可改变绞车的旋转方向；改变液压油的压力和流量即可改变绞车的输出扭矩和转速。所以对绞车的旋转方向、输出扭矩以及转速的控制，实质上是对液压马达的控制。按照控制形式的不同，液压绞车可分为泵控液压绞车和阀控液压绞车两种类型[3]。
考虑到液压绞车相对于其他绞车的优越性，所以本次的设计我们采用的正是液压绞车。
第二章 主驱动部分的计算
本章主要阐述了绞车的各个部件的设计计算，标准部件的选择，以及该液压绞车系统的控制理论与控制方法的简单介绍。
2.1 容绳量计算
根据条件，取滚筒的长度 = ，直径 ，壁厚 。
缆绳直径 =31 ，拖线阵直径 =70 ，尾绳直径 =15 。
缆绳长度 =1000 ， 拖线阵长度 =75 ， 尾绳长度 =15 。
滚筒拖缆每层缠绕圈数
（此处取31.5，是考虑到缆绳排列时可能产生的误差，做一定的弥补）缠绕总层数
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