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（1）干燥处理：ABS材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。建议干燥条件为80～90℃下最少干燥2小时。材料温度应保证小于0.1%。
（2）熔化温度：210～280℃；建议温度：245℃。
（3）模具温度：25～70℃。（模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低）。
（4）注射压力：500～1000bar。
（5）注射速度：中高速度。
2.5 注塑机的选用
采用一模2件的模具结构，考虑其外形尺寸，注塑时所需压力和工厂现有设备等情况，选用注塑机XS-ZY-500（如表2.1）。
表2.1 XS-ZY-500注塑机参数
项目 XS-ZY-500
结构形式 卧
理论注射容量/cm3 500
螺杆（柱塞）直径/mm 65
注射压力/Mpa 104
锁模力/KN 3500
拉杆内间距/mm 540×440
移模行程/mm 500
最大模具厚度/mm 500
最小模具厚度/mm 300
喷嘴球半径/mm 18
喷嘴口孔径/mm Ф5
2.6 模架的选用
从模架厂购买已标准化的模架规格，更有利节约制造成本及缩短加工时间，故本模具的设计仍选用龙记集团的标准模架。根据型芯、型腔的大小，及考虑导柱、导套及连接螺钉布置应占的位置等各方面因素，最后选定模架为LKM_SG3045，DI形。为了节约材料成本，对其A板和B板的厚度，还有方铁的高度都作了调整。
A板厚度为1300mm, B板厚度为90mm,方铁（垫块，Spacer Block）高度为120mm
图2.3 模架
3 注塑模的结构设计
注塑模结构设计主要包括：分型面选择﹑模具型腔数目的确定﹑型腔的排列方式﹑冷却水道布局﹑浇口位置设置﹑模具工作零件的结构设计﹑侧向分型与抽芯机构的设计﹑推出机构的设计等内容。
3.1 分型面选择
模具设计中，分型面的选择很关键，它决定了模具的结构。应根据分型面选择原则和塑件的成型要求来选择分型面。
本塑件内外表面结构复杂，外表面有螺纹结构和多处侧孔，内表面有垂直相交孔，其中内侧抽芯空间位置狭小，设计有一定难度。经过反复推敲和查看资料，我列出了2个设计方案可供选择：
方案一：该塑件上部分成面对称的，左右两面我们可以采取一样的抽芯机构，抽芯机构我们可以选择斜导柱带动滑块的形式。产品上下结构主要由型芯成型，分型面选在制品最大截面处，制品内侧孔由上下两型芯之间采用一侧抽机构，通过型芯的上下移动来保证内侧孔的成型。产品下部分有外螺纹，由于对螺纹成型精度要求不高，我们可以采取哈佛块成型螺纹。
方案二：整个产品的两边的侧孔和螺纹可以看做一个整体，那样，整个产品就可以用哈佛块成型，相应的上下孔一样由型芯成型，对于内侧孔我们此方案采用以单独的型芯块，待制品完成后再取出型芯块。
比较方案一和方案二，方案一中若是哪一个螺纹型芯顺坏了，就需要把整个哈弗快换掉这样不符合经济上要求，再者成型内侧孔采用型芯块的形式不仅生产效率不高，也增加了成本。综合考虑采取方案二比较合适。
3.2 确定型腔的数目及排列方式
3.2.1 模腔数量的确定
塑件的生产属大批量生产，宜采用多型腔注塑模具，其型腔个数与注塑机的塑化能力，最大注射量以及合模力等参数有关，此外还受制件精度和生产的经济性等因素影响，有上述参数和因素可按下列方法确定模腔数量；
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