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2塑件实物造型与材料选用
2.1测绘造型
所给实物原件测得其直径为42mm，整体高度为24.7mm，其中翻盖高度为9.7mm，壁厚1.2mm，内部螺纹孔直径18.8mm（螺距3mm，螺纹圈数为3），瓶盖口直径5mm，并且有8根加强筋。根据测得数据，做出其三文实体造型如图2.1.1。
图2.1.1 瓶盖三文造型
CAD二文图如图2.1.2。
图2.1.2 瓶盖二文图
2.2塑件材料的选用
在该设计为洗发水翻盖，是一个塑料的薄壁壳体，且生产量大。在使用时有连接处的薄壁结构用于翻转，故选用PP（聚丙烯）这一最广泛应用的材料。PP的特点是原料价廉、来源广泛，成纤性好、密度小，强度高 、耐磨等。聚丙烯材料的力学性能比聚乙烯高，塑件硬度高，但韧性低。然而经过牵伸的聚丙烯具有很高的韧性和极好的弯曲疲劳寿命，经过反复折叠108次也不会断裂。聚丙烯具有良好的流动性（溢边值0.03mm），且对压力和温度敏感。但是聚丙烯的成型收缩率较大约为1.0%-2.5%。考虑这些就必须控制料温和模温。
通过Solidworks建模分析，运用质量测量功能可以得出该塑件的体积V=8.77cm3，质量m=7.80g，表面积S=14.43cm2。
3结构方案设计
根据注射模具的一般结构，我对其中的主要构成部分进行了比较分析，以确定适合所给塑件的模具结构。我分别从型腔布局，浇口形式，以及抽芯方式进行了初步设计。
3.1型腔位置
注射模生产的效率主要由模具的型腔数量决定。与多腔模具相比，单型腔的优点是：塑件的质量较高，形状和尺寸的一致性好，成型工艺参数容易控制，模具的结构简单、设计生产周期短。但是由于该塑件是大批量生产的，而且对塑件的精度要求不高，故采用一模两腔的形式生产，型腔相对于主流道呈对称分布。为确保塑件质量的均一和稳定，尽量使型腔排列紧凑，以减少模具的外形尺寸，故本设计中型腔为单排直列形式如图3.1.1。
图3.1.1 型腔布局
根据已经确定了一模两腔的生产形式，并且初步确定了型芯位置如图3.1.2。
图3.1.2 型腔位置
3.2浇口形式分析
浇口是指流道末端与型腔之间的连接部分，是浇注系统的最后部分。其作用是使塑料以较快速度进入并充满型腔。它能很快冷却，封闭。防止型腔内还未冷却的塑料倒流。设计时需考虑产品尺寸，截面积尺寸，模具结构，成型条件及塑胶性能有关。浇口尽量短小，与产品分离容易，不造成明显痕迹，其类型多种多样。
在设计前期，我根据生活中常见的瓶盖塑件模型提出了两种浇口注射的方式：1）点浇口；2）侧浇口（如图3.2.1）。
方案一 点浇口方案二 侧浇口
图3.2.1
利用Moldflow对两种浇口形式对塑件成型影响的主要因素进行了分析比较。
1）塑件的变形图3.2.2 塑件变形对比
如图3.2.2，可见第一种方案的变形最大量为0.3168mm，第二种方案的变形最大量为0.3345mm，就变形这一因素显然第一种方案更具优势。
2）气穴图3.2.3 气穴数量对比
如图3.2.3，方案一中单个塑件上的气穴数大约为15处，方案二中单个塑件上的气穴处大约为8处。显然在这方面方案二优于方案一。
3）熔接痕图3.2.4 熔接痕数量对比
如图3.2.4，方案一的熔接痕基本没有，而方案二中塑件下盖上有多处。
表3.2.1 关键因素影响程度对比
变形（mm） 气穴 熔接痕
方案一 0.3168 15 很少
方案二 0.3345 8 很多
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