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综合以上三方面的分析（如表3.2.1），得到数据对比，两种方案各具有一定的优越性，但是方案一在变形以及熔接痕方面的优势更为明显，在气穴方面虽然方案二效果比较好，但是两者存在气穴的数量都比较小，因此这并不足以让我选择第二种方案。
利用Moldflow对该塑件进行最佳浇口位置分析。图3.2.5，显示该塑件的最佳浇口位置应该在下盖侧边蓝色位置处。但是此处是下盖的成型表面，如果设计浇口，浇口痕迹会影响塑件外观。而且如果在此处设浇口，分型面将会在下盖的中部，塑件成型后会留下接痕。而方案一中的位置呈浅蓝色，可见该位置布置浇口仅次于最佳浇口处，合盖后浇口痕迹不出现在塑件外表面，不影响塑件美观。故而确定使用方案一（点浇口）的浇注形式。
图3.2.5 浇口最佳方案
3.3整体布局设计
根据上述分析结果，为避免在塑件表面出现进料痕迹，保证进料均匀，模具采用了点浇口进料的方式，并且点浇口的位置选在下盖上部位置，这样在合盖的时候浇口痕迹不会出现。为了能够充分脱模和自动脱料，同时保证塑件的外观不受到损坏，采用双分型面。第一分型面在浇口套底部即定模座板和定模之间，第二分型面在壳体的底平面。为避免在塑件表面产生接痕等，塑件的上、下盖外形部分全部在动模部分成型如图3.3.1。
图3.3.1 分型面布局
3.4抽芯方式
一般模具的抽芯机构分为：手动抽芯、机动抽芯、液压、电机驱动抽芯等方式。（1）手动抽芯：模具结构比较简单，生产效率低，工人劳动强度大，拔模力受人力限制，故在小批量生产等特殊场合才使用。（2）机动抽芯：开模时，依靠注射机的开模动作，通过抽芯机构改变运动防线，将活动零件抽出。机动抽芯具有操作方便、生产效率高、便于实现自动化生产等优点，虽然模具的结构相对复杂，但仍是使用最广泛的抽芯方式。（3）液压抽芯：模具以液压作为抽芯动力，在模具上配置专门的油缸，通过火彩的往复运动来进行抽芯、复位。该方式特点是拔模距离长，拔模力大，不受开模过程限制，常在大型注塑模中使用。本设计中塑件生产量大，显然用手动抽芯不合适。又因为靠外部动力抽芯会增加另外的动力传动系统等附加结构，不利于设计、生产和文护，机动抽芯相比更适合该模具。
当塑件内有螺纹时，塑件的推出一般不允许使用简单的推出机构，而必须根据需要设专门的螺纹推出机构。螺纹塑件的推出方式根据推出机构的结构分为非旋转脱出和旋转脱出两种形式。
非旋转式推出机构：1）强行推出，使用断面尺寸较大的中心推杆或者推件板江苏建从螺纹成型零件上强行推出。采用强制推出的塑件，其螺纹牙型应采用圆弧形，并且尺寸应符合强行脱模的要求。由于强制推出的脱模阻力大，所以塑件会有一定的变形，螺纹表面也会有一定的损伤。在该塑件中，螺纹的螺距较大，螺纹牙型是梯形的，故此推出机构不合适。2）分瓣式可涨缩型芯脱模，这种型芯（如图3.4.1）是由一个多瓣的伸缩套和一个锥形芯杆组成的，正常状态下，型芯瓣向内紧缩的，当有芯杆插入时各瓣张开。这种分瓣式可涨缩型芯的缺点是在塑件的内表面上会留下拼合线的痕迹。而且最关键的是，该塑件螺纹孔较小，这种型芯小尺寸时制造和在模具上的使用不方便。因此，放弃使用这种方式脱模的做法。
图3.4.1 分瓣式可涨缩型芯
由于上述两种方法均不适合此处的设计要求，所以选用旋转式推出机构。
本设计中选用的是机动抽芯的方式依靠开模提供的动力，通过齿轮齿条传动后经锥齿轮改变力的方向，再经传动比为1：3的齿轮传递给型芯，使得型芯能够转动已达到脱螺纹抽芯的目的。
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