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    3.3  塑件材料成型性能

    ABS材料无定形材料,流动性中等,吸湿大,必须充分干燥,要求光泽的塑件需长时间预热干燥80-90°,3小时。宜取高料温,高模温,但料温过高易分解(分解温度为>270°).对精度较高的塑件,模温宜取50-60°,对高光泽.耐热塑件,模温宜取60-80°;如需解决夹水纹,需提高材料的流动性,采取高料温、高模温,或者改变入水位等方法;如成形耐热级或阻燃级材料,生产3-7天后模具表面会残存塑料分解物,导致模具表面发亮,需对模具及时进行清理,同时模具表面需增加排气位置;冷却速度快,模具浇注系统应以粗,短为原则,宜设冷料穴,浇口宜取大,如:直接浇口,圆盘浇口或扇形浇口等,但应防止内应力增大,必要时可采用调整式浇口。模具宜加热,应选用耐磨钢;料温对塑件质量影响较大,料温过低会造成缺料,表面无光泽,银丝紊乱料温过高易溢边,出现银丝暗条,塑件变色起泡;模温对塑件质量影响很大,模温低时收缩率,伸长率,抗冲击强度大,抗弯,抗压,抗张强度低。模温超过120°时,塑件冷却慢,易变形粘模,脱模困难,成型周期长;成型收缩率小,易发生熔融开裂,产生应力集中,故成型时应严格控制成型条件,成型后塑件宜退火处理;熔融温度高,粘度高,对剪切作用不敏感,对大于200克的塑件,应采用螺杆式注射机,喷嘴应加热,宜用开畅式延伸式喷嘴,注塑速度中高速。

    3.4  注射成型工艺参数

    一般说来注射成型具有三大工艺条件,即温度、压力和时间。此外,还有用料量与合模力等问题。

    注塑成型过程中需要控制的温度有料筒温度、喷嘴温度和模具温度等。ABS在料筒中的温度有前段、中段、和后端分别为:前段210-240、中段温度180-230和后段温度150-180,但实际注塑过程中,由于时间及其他工艺条件的影响ABS在料筒中的温度稍微高于理论温度。

    注射压力与聚乙烯、聚苯乙烯、等塑件相比ABS的流动性稍差,故所需的注射压力较大。但是较大的注射压力容易造成制品的脱模困难甚至损伤,还可以给制品带来更大的应力。ABS的注射压力除了与制品的壁厚、设备类型有关还有材料的好坏程度有关。一般来说,形状复杂和薄壁制品,由于采用的注射压力大,保压压力也略低于注射压力。在保压压力与注射力相等时,制品的收缩率可降低,批量产品中的尺寸波动小,但会使制品出现较大的应力。

    在保证塑件制品质量的前提下,应尽量缩短成型周期中的各段时间,以提高生产率。其中最重要的是注射时间和冷却时间,他们对产品质量有这决定性的影响。一般ABS的注射时间是在20-90s之内。

    3.5  设计方案拟定

    课题要求本次模具设计为一模两腔所以选尺寸大的模架,再加上产品中多孔导致附件也很多,合理安排塑件的推出机构。分型面选在横截面积最大处,以便为了分模。

    方案一:塑件在分型面上的投影面积较大,内部多孔,为了避免塑件出现熔料填充不足模具设计有4个浇口,点浇口位置在塑件装配后被挡住,不影响塑件外观。模具成型冷件主要有动、定模镶件组成。为了方便动、定模镶件的装拆以及保证镶件和模架的位置度要求,一般情况下,模架宽度≥400mm和镶件尺寸≥200mm X 200mm的场合,都应该采用楔紧块。斜销倒扣机构(如图3.4)主要用于产品有内倒勾,而无法正常脱模时的情况下用到的。斜销机构冷箭数量少,加工简单,易装配,成本低。冷却水道不均匀严重影响模具温度不平衡,则影响塑件个处的收缩率。模具采用多个冷却直通水道,水道到各型腔面距离相等,从而保证了型腔各处的温度大致相等。塑件内布满很多的通孔故推出力足够大且要平衡,因此采用多根推杆配合弹簧回位机构实现动、定模的分开。 

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