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L₂=l₁+l₂+l₃+0.6t=23.7+6.4+6.4+0.6×2=37.7
2．成型部分
采用压凸包的方式
高度h≤（0.15～0.2）d=0.45～0.6
所压凸包与边缘的距离明显大于5t，所以在成型时，边缘的材料不会发生收缩变形。
3.5 设计方案拟定
根据冲压件结构特点得出冲制该件的基本工序是：落料、成型、冲孔、修边、弯曲。由基本工序的不同组合，生产该零件的方案有如下三种：
方案一：单工序冲压。落料—成型—冲孔—修边—弯曲
冲压的一次行程中，只能完成一个冲压工序的模具。这一工程打完了之后，需要人工或用机械手把产品从模具里面取出来，然后放到下一站的模具里面继续生产，直到模具的最后一个工序打完，整个产品才算完成。这种模具维修起来简单，但生产起来费时费力，需要花费较多的人工和时间成本，产品报废率较高。
方案二：复合冲压。落料成型复合—冲孔修边复合—弯曲
指冲床在一次行程中，完成落料、冲孔等多个工序的一种模具结构。工件同轴度较好，表面平直，尺寸精度较高；生产效率高，且不受条料外形尺寸的精度限制，有时废角料也可用以再生产。但模具零部件加工制造比较困难，成本较高，并且凸凹模容易受到最小壁厚的限制，而使得一些内孔间距、内孔与边缘间距较小的下件不宜采用。
方案三：级进冲压。
是指在冲压的一次行程过程中，在不同的工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具，这种模具维修难度较大，需要经验丰富的钳工师傅来操作，但是生产起来效率很高，打得速度快的话一个小时可以生产上千个产品，节省人工和时间成本，产品报废率较低。
方案分析比较：考虑到为了使零件冲制省时、省料，并且适用于大批量生产，应选择级进冲压。
综上所述，选用方案三较合适。