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2）塑件设计：主要考虑到材料的收缩率，根据适当的收缩系数来设计型腔。
3）分型面的设计：单分型面，凸模——动模；凹模——定模。
4) 注射剂的选择：每副模具只有安装在与其相适应的注射机上才能进行正常的生产，因此模具设计与选用的注射机型号关系十分密切。所以涉及到：注射机最大注射量、最大注射压力、锁模力、最大合模力、最大成型面积、模具最大和最小厚度、开合模行程等理论计算。
5）抽芯机构的设计：在外壳的后盖有两处将需要抽芯，一处是后盖底部固定螺母的安放位置，另一处是背带固定装置处。两处皆选用斜导柱抽芯机构，设计内容涉及：成型零件——成型压铸件的侧孔、侧向凹凸表面。如型芯、型块；运动元件——连接型芯或型块并在模板的导滑槽内运动。如滑块、斜滑块；传动元件——带动运动元件作抽芯和插芯动作。如斜导柱、齿轮齿条、液压抽芯器等；锁紧元件——合模后，压紧运动元件，防止压射时成型零件产生位移。如楔紧块、楔紧锥等；限位元件——使运动元件开模后停留在所要求的位置上，保证合模时运动元件顺利工作。如限位块、限位钉等。 因此涉及到：抽芯力的计算、抽芯距离的计算、斜导柱所受弯曲力的计算、斜导柱直径的计算、斜导柱长度和最小开模行程的计算等理论计算。
6）浇注系统设计： 浇口位置、浇口形状、浇口截面的大小、分流道的长度、分流道截面尺寸等计算。
7）冷却系统设计：注塑冷却水路设计目的是使产品均匀冷却，并在较短时间内顶出成型。水路排布的好坏直接影响到产品的成型品质和成产周期(成本)。
对品质的影响：在成型时水路使用来控制模具温度的，而模具温度及其波动对制品的收缩率变形、尺寸稳定性、机械强度、应力开裂和表面质量等均有影响。主要表形在：表面光洁度、残余应力、結晶度、热弯曲等计算。
对生产周期的影响：一个成型周期主要分为以下部分。缩短冷却时间就是提高成型效率。 因此涉及到：水孔径间距、水孔直径、水路长度等计算。
8）顶出系统设计：顶出机构的零件主要包括：推杆、推管、推板、二次顶出等。
9）排气系统设计：ABS的排气深度是0.02-0.03mm。所有内模一般没有特殊要求的须加排气，并可根据以下原则：分流道两端；浇口对面；死角位；排气槽深浅因塑胶料特性而定(如”排气深度数据附表”)；排气针/镶件底要铣坑接通顶针孔出模面；尽可能要铣，铣完要省去刀纹，因为磨疏气的话，往往做成平位太多, 使空气不能即时放出。
4.2 重点内容
1）浇注系统设计
摄像仪外壳有前盖后盖两个制件需要浇注，前盖由于是整个外壳的表面，因此其外观的光洁度和美观的要求相对较高，所以浇口选用了潜伏式浇口，这样浇注的痕迹就不会显露在壳体表面。而浇注口位置，浇口的数量，以及流道的设计等都是重点内容，都直接影响到了制件最后出来的效果。后盖需要注意的点与前盖相仿。
2）抽芯机构设计
型芯与滑块一般用镶接的形式。这种结构便于加工，而且因为两者工作条件不同，选用的材料和热处理工艺也不同。采用机械抽芯机构，借助开模动力完成抽芯动作，为简化模具结构，尽可能避免定模抽芯。同时利用开合模运动使抽芯机构动作时，应注意合模时活动型芯复位与推出元件的干扰。一般要求在活动型芯投影面积范围内不设置推出元件。而上文选用的斜导柱抽芯机构的计算相对复杂，α—斜导柱倾斜角；s—抽芯距离；Fc—抽芯阻力；Fw—斜导柱抽芯时受的弯曲力；Fz—开模阻力；H—斜导柱受力点到固定端距离；h—斜导柱受力点到固定端的垂直距离；L—开模行程；L2—斜导柱有效工作段长度，这些数据的计算和选取，直接影响到抽芯出的制件的质量。