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多工位级进模的特点
就其冲压而言，多工位级进模和其他冲模相比，其主要特点如下。
(1)冲压用材料所使用的材料主要是黑色或有色金属，材料的形状多为具有一定宽度的长条料、带料或卷料。
(2)冲压设备所用的压力机台面较大，功率、刚性要足够，精度好，而且滑块要能长期承受较大的侧向力。一旦发生故障，压力机有可靠的急停功能。
(3)送料方式以间歇、按“步距”直线连续送进。不同的级进模“步距”的大小是不相等的，具体数值在设计排样时确定，但送料过程中“步距”精度必须严格控制，才能保证冲件的精度与质量。
(4)工序件的携带方式和制件的获取冲压的全过程在未完成成品件前的工序始终不离开条料和载体。
(5)适合大批量在小型定型产品零件的生产，冲压精度高，可达ITl0级。冲件尺寸一致性好，具有很好的互换性。
(6)生产率高。由于排样采用多排，一次冲压可以出多件。
(7)在一副模具的不同工位上，可以完成多种性质的冲压工序。
(8)模具综合技术模具综合技术含量高。模具结构比较复杂，加工精度和制造技术要求高，常以微米(u m)提出精度要求。
(9)可以实现自动化生产。
(10模具制造周期较长、成本高。
(1 1)工作零件采用超硬材料制造，模具寿命长。
(12)模具的刃磨和维护比其他模具较麻烦。
多工位级进模的设计
多工位模具根据产品复杂程度设计开发。现代市场上特别是电子类产品，更新周期短，市场竞争激烈，客户追求的是性价比更高、交货周期更短，这样公司要求设计人员必须在最短时间之内完成设计，加工、装备调试相关部门以最快速度完成加工、组装调试，将合格的产品交到用户手中。在此，其一，设计人员不仅要求懂加工工艺、组装过程，且须具有专业的软件知识；其二，加工必须根据图样精度要求合理配置设备进行生产，如关键模具组件必须热处理，有足够高的硬度，顶针及冲孔端加工必须锋利，确保尺寸精度及形位公差要求；其三，模具调试人员要求专业化。在多工位模具调试或生产产品过程中，产品很容易出现有毛刺或飞边现象，生产过程易出现冲子、冲针磨损或断裂现象，因此，要求调试人员对在生产过程中出现的相关问题，较快的进行问题分析，处理和解决问题。
一副完整的多工位级进模一般包括设计任务书、冲压件的工艺分析和工序分解、带料的排样图设计、模具结构设计、关键零部件的设计、冲压设备的选择、绘制模具零件图等。任何一个制件，在准备考虑用多工位级进模结构进行冲压生产时，首先应对该制件进行全面的工艺分析，特别是对难点地方进行重点分析，提出解决方案。通过分析，才能确定整个零件的冲压工艺方案。它包括排样、冲裁或成形的先后分解，变形程度的合理分配、工位数的多少以及模具制造能力评估等。通过上述分析，大体上对模具的结构要求有了个通盘的初步安排，这为后面的排样图和模具图设计提供了依据。带料的排样，这是多工位级进模结构设计的主要依据。排样要从经济和技术诸多方面考虑，但最主要的应考虑在保证冲件制出合格制件的情况下，排样的材料利用率应比较高，模具结构比较简单，制造容易和维修方便。
材料利用率η：
η=nF/BA×100%
式中 F——制件面积（mm2）；
n——一个步距内制件数；
B——板料宽度（mm）；