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造船效率低下。有资料表明，造船行业生产效率约为发达国家的1/7到1/10，若按人均产值或人均产量对比，仅为发达国家的1/20或更低些。有研究资料指出，目前9家大型造船企业的造船水平与国外的差距约为14年。在人均年造船吨位、人均年产值和生产效率3项指标上，造船企业与国外先进造船企业相差5到7倍。据测算，如果日本生产效率为1，韩国为2/3，中国则只有1/7到1/5。中国在分段建造过程中尚未做到跟踪补涂，分段二次除锈比例达60%到80%，甚至达100%，涂料消耗系数达1.9到2.0。而日韩造船企业普遍采用机械化钢板预处理、分段制造过程中跟踪补涂方式，分段二次除绣面积在20%以下，涂料消耗系数仅为1.2到1.5。中国造船企业的大量浪费、重复施工和返工，使工时浪费达55%，实际工时约为日本造船企业的8到10倍。
精度管理技术落后。现今中国的精度管理控制技术大概是发达国家上世纪90年代中期的水平，落后日韩大约10年。目前，日韩造船企业几乎达到分段100%无余量上船台，而中国精度控制的成功率只有85%左右。由于精度控制技术的薄弱，导致钢材的利用率低下，大大提高了造船的生产成本。在现今激烈的船舶市场中，是不利的。
船用配套设备系统落后。长期以来，我国对船用配套设备的投入严重不足，导致许多核心船用设备依靠国外进口，不利于本国的生产设计技术的发展。以上海沪东造船厂为例，FCB法焊接技术的焊剂依靠从日本进口，大型设备如高精度的数控切割机依靠从欧美进口，船用配套设备的滞后的研发，极大的影响了我国造船生产技术的自主创新。发达国家在发展船用配套设备的同时，加强技术封锁，对我国造船产业产生了不利影响。
数字化造船的生产设计标准化存在问题。以舾装生产设计标准化为例，我国舾装生产设计标准化存在的问题主要有（1）缺乏自主制定的舾装生产设计标准；（2）各个船厂之间没有明确的生产设计标准，导致有些船厂之间Tribon和CAD信息转化传递过程中的信息缺失；（3）与国外相比，生产设计标准落后，导致舾装补涂率远高于日韩等国；（4）舾装生产设计信息集成度不高，现代造船模式强调船体建造、船舶舾装和船舶涂装的一体化，我国船厂在信息传递的效率上依然比较滞后。