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(1) 没有进行前处理或者处理不完全。镀件表面存在氧化膜保护，阻止干扰锌电沉积进行；
(2) 溶液中通过电流受阻。整个电镀结构中的电阻消耗了大部分电流使得工件电流无法正常工作；
(3) 氢的析出电位降低，加速工件表面析氢，降低电流效率；
(4) 镀层过薄。工件间隙太小、工件没有足够的间隙导致； 来!自~751论-文|网www.751com.cn
(5) 镀层沉积速度降低。镀液温度太低使得配送电流降低；
(6) 电流效率相应降低。氯化锌含量偏高使得；镀件面积比实际设计镀槽大，降低了电流密度；工件在前处理时过度在酸中溶解，导致析氢电位下降，加速工件表面析氢，降低电流效率；
(7) 氯化锌含量偏低。电流密度无法提高，阳极钝化。
(8) 镀不均匀。镀件与锌阳极间距过大；
(9) 锌电极在酸中浸泡生成致密氧化膜减少有效面积；
(10) 活化剂偏低，导致溶液中镀层没有被充分覆盖。
解决方法：前处理彻底一些，在酸洗溶液中加入适当的酸性缓冲溶剂，减缓溶液pH值在反应过程中的消耗，补充溶液中消耗的离子；采用电阻较小的导线搭建实验装置；尽量使用含碳较低的实验镀件；找适当的实验温度；加入适当的NaOH；调整镀件与阳极之间的间距；防止阳极钝化；适当加入添加剂。因此在打磨电极过程中我时刻保持着规范的操作，打磨完了直接测量确保实验的准确性，也杜绝了时间过长生成氧化保护膜。