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本课题是宝钢精密钢管厂对现有机组进行改造的实际课题。根据钢管厂现有Φ114热轧机组的设备情况，通过重点对穿孔，轧管两个区域的设备进行合理的改造设计，完成的产品规格及产量要求为管坯：Φ100-Φ150mm，成品：Φ76-108×4.5-20mm，设计后轧机的年产量达到15万吨。在设计过程中遵循完善工艺、技术设备为基础，围绕产品发展，调整产品结构，扩大产品范围，提高产量，保证产品质量的原则，对现有机组进行原地改造，解决现场设备工艺参数不匹配、产能不足等问题，同时要考虑节省改造成本，基本是在现有设备上作改进，鉴于现有 Accu-Roll机组的性能无法满足公司产品生产需要，宝钢精密钢管厂拟采用当前较为先进的PQF三辊连轧管机组代替。20663
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针对现场拟采用的连轧机组，本设计采用了特定的热轧生产工艺流程，以确保产品质量符合标准要求。
设计中完成的各设备参数，平面布置等根据以下工艺要求完成：管坯轧前准备环形炉加热二辊斜轧穿孔 PQF连轧(微)张力减径
其中，PQF连轧机组是本次改造设计的重点，机组由751机架组成，在每机架由三个轧辊及芯棒所组成的孔型下，穿孔后毛管经过减径、减壁、均壁的变形过程，进一步延伸，同时可使得外径、壁厚的尺寸精度进一步提升。PQF连轧的改造基于现有的Accu-Roll轧管机组上的，由于Accu-Roll轧管机组的设备参数的调整无法与现有设备相匹的问题，这类问题涉及到了变形制度、速度制度、辊型制度等各设备参数的调整以及场地的合理利用，造成了Accu-Roll轧管机组无法利用，致使在实际生产中跳过轧管环节，产品尺寸精度不能得到保障，品种相对单一，产品结构无法根据市场需求作出及时的调整，浪费了场地和设备资源。
采用先进的PQF三辊连轧管机组代替Accu-Roll轧管机组，能够使得轧制过程平稳，没有全浮动芯棒连轧管轧制的注解现象和动态速降问题，基本消除了裂孔和拉凹，备用芯棒明显减少，轧制力能状况表现良好，由于采用三辊式孔型设计，金属在同一截面上的变形更加均匀，三个轧辊的120 角布置保证了芯棒在孔型中的更好对中，这些均使得轧后的荒管壁厚的公差明显改善，所轧制的钢管壁厚精度、范围以及生产效率能够更高，可以有效解决公司现有的问题，并且在高钢级和合金含量较高的套管、高压锅炉管及奥氏体不锈钢管等难轧制钢种的生产上具有特殊优势，这也符合了公司提高产品范围、提高产品质量、提升产品竞争力的要求，同时PQF连轧管机组设备布置紧凑、控制系统先进、质量在线监控系统配套齐全，反映并代表了当今轧管机组工艺设计和制造的最新发展水平，可以提高机组的有效性。
根据以上的工艺要求以及产品品种和产量的要求，在设计过程中首先对公司设备、厂房情况以及市场需求做了调研，确定了产品方案，设计中选择了25#钢成品规格为80mm×10mm、20#钢成品规格为90mm×7.5mm、15#钢成品规格为100mm×5mm三种产品为典型产品，基本可以包括所有的产品，确定了主要工序的工艺参数，对管坯加热炉、穿孔机、三辊连轧管机、再加热炉、（微）张力减径机等设备进行工艺参数计算及模具设计，对工序生产能力平衡进行了计算 ，确定车间布置， 收集相关的资料、对经济效益做出评价，绘制图纸。主要是针对穿孔及轧管两个区域的工艺、设备进行改造设计，结合三辊连轧管机的特点，对变形量、孔型、速度等工艺阐述进行了大胆的设计。并通过工艺校核，对设计的参数进行了验证。穿孔机及其它现有设备则是做了少量的调整，通过计算结果得出其基本符合所需的工艺要求。设计中对车间布置情况做了一定的改动，充分利用现有的辊道和基本的布局，希望能够更合理的利用现有的场地资源，使生产中的能耗下降，降低生产成本。毕业论文关键词：无缝钢管；连续轧管；PQF；生产工艺