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多工位自动生产线里安装有各种能够自动调换的加工工具。从加工部件到装配以至最后一道成品检查，都可在无人的情况下自动完成。这个成功必将进一步加快整个制造业的“工厂自动化”进程。能把人完全解放出来，而且能使生产率提高一二十倍。多工位自动生产线是未来制造业工厂的一种发展方向。
多工位加工可以提高生产率、缩短生产周期、提高产品质量、提高经济效益、降低劳动强度、有利于产品的跟新、提高劳动者的素质、带动相关技术的发展、体现一个国家的科技水平。随着机床行业的不断发展，多工位组合机床近年来得到了快速地发展，随着生产自动化水平的提高,可编程序控制器（PLC）以其功能强、可靠性高、使用灵活方便、易于编程及适应工业环境下应用等一系列优点在工业控制中的应用越来越广泛，多工位组合机床在行业发展趋势持续高涨。近年来市场的竟争越来越白日化，面对挑战，我们要坚持改革，不断创新，将多工位组合机床进行多方位的改进和创新，使其更满足客户的需求。因此一种高效率、自动化的多工位组合机床就研发产生了。 多工位组合机床的加工工艺不仅能提高产品的生产率﹑节约金属材料，而且由于金属纤文随模具形成一定形状的流线，提高了产品的抗拉强度，尺寸精度、表面质量也都得到提高，大大降低了产品成本，提高了客户的利润率。
多工位生产线是以通用部件为基础，配以按工件特定外形和加工工艺设计的专用部件和夹具，组成的半自动或自动专用机床。及其适用于多工位加工生产线的使用。我们的实验单元也主要做的就是钻铣机床，它一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方式，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。由于通用部件已经标准化和系列化，可根据需要灵活配置，能缩短设计和制造周期。因此，组合机床兼有低成本和高效率的优点，在大批、大量生产中得到广泛应用，并可用以组成自动生产线。下图所示为一些组合机床的图例
图1-2 组合机床
图1-3 多工位组合机床
最早的组合机床于1911年在美国制成，用于加工汽车零件。1953年，美国福特汽车公司和通用汽车公司与美国机床制造厂协商，确定了组合机床通用部件标准化的原则。初期，各机床制造厂都有各自的通用部件标准。为了提高不同制造厂的通用部件的互换性，便于用户使用和文修。1973年，国际标准化组织（ISO）公布了第一批组合机床通用部件标准。1975年，中国第一机械工业部颁布了中国的第一批组合机床通用部件标准。
二十世纪70年代以来，随着可转位刀具、密齿铣刀、镗孔尺寸自动检测和刀具自动补偿技术的发展，组合机床的加工精度也有所提高。铣削平面的平面度可达0.05毫米／1000毫米，表面粗糙度可低达2.5～0.63微米；镗孔精度可达IT7～6级，孔距精度可达0.03～0.02微米。
专用机床是随着汽车工业的兴起而发展起来的。在专用机床中某些部件因重复使用，逐步发展成为通用部件，因而产生了组合机床。
1.2国内外发展现状
1.3多工位加工的发展趋向
多工位加工可以提高生产率、缩短生产周期、提高产品质量、提高经济效益、降低劳动强度、有利于产品的跟新、提高劳动者的素质、带动相关技术的发展、体现一个国家的科技水平。随着机床行业的不断发展，多工位组合机床近年来得到了快速地发展，随着生产自动化水平的提高,可编程序控制器（PLC）以其功能强、可靠性高、使用灵活方便、易于编程及适应工业环境下应用等一系列优点在工业控制中的应用越来越广泛，多工位组合机床在行业发展趋势持续高涨。近年来市场的竟争越来越白日化，面对挑战，我们要坚持改革，不断创新，将多工位组合机床进行多方位的改进和创新，使其更满足客户的需求。因此一种高效率、自动化的多工位组合机床就研发产生了。 多工位组合机床的加工工艺不仅能提高产品的生产率﹑节约金属材料，而且由于金属纤文随模具形成一定形状的流线，提高了产品的抗拉强度，尺寸精度、表面质量也都得到提高，大大降低了产品成本，提高了客户的利润率。