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就现在世界机床行业的发展来看，美国、德国、日本是机械制造强国，世界上绝大部分高端的机床均来自这几个国家，像美国的HASS，德国的DMG、TRUMPF，日本的MAZAK、TOYOTA等。
就研究课题，小型钻铣机床来说，现如今，国内外也已经有了初步的发展，一般有以下特点：
机身小巧而功能强大，有足够的刚度，加工噪音小，速度快，占地面积小，但具有钻、铣等功能，既可以大批大量，也可以小批量生产。
系统简洁，内置功能实用。采用数控系统，操作简单，自动化加工。
系统的兼容性强，可自动识别多种编程语言。系统可自动识别G指令、HPGL等常用的编程语言，而且编程简单扼要。
程序文件输入方便，方式多样。有多种联机方式，可采用U口连接，也可以有电脑中直接读加工文件。
组合机床未来的发展将更多的采用调速电动机和滚珠丝杠等传动，以简化结构、缩短生产节拍；采用数字控制系统和主轴箱、卡具自动更换系统，以提高工艺可调性；以及纳入柔性制造系统等。具体概括以下几点：
1、发展适应中、小批量生产的组合机床；
2、采用新型刀具；
3、发展自动检测技术；
4、提高通用部件的水平；
5、扩大工艺范围。
1.4 课题的研究意义
本课题主要研究的就是多工位加工生产线中钻铣功能的组合，实现了这一目的也就为钻铣组合机床填补了这一空白，此外由于是实验单元，还具有一定的教育意义。
在传统的加工中，需要将钻、铣工序分开加工，并且在夹紧过程中的人工操作，增加中间运输时间，工件安装时间，导致生产效率低；但是，由钻铣组合机床加工的硬盘壳体，能够有效的降低加工时间，实现工件加工，提高生产效率，增加市场竞争力。
通过对教学方面可以让学生更加直观的进行操作以及简单的加工过程
第2章多工位加工实验单元设计方案
2.1设计要求分析：
选择定位基准。其中包括精基准的选择，粗基准的选择；精基准的选择需要遵循以下原则：基准重合原则、统一基准原则、互为基准原则、自为基准原则，这四个选择精基准的原则，有时可能不能同时满足，应根据实际条件决定取舍。粗基准选用同样要循序一些原则，原则如下：保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定的位置度精度；合理分配加工余量；便于装夹；在同一尺寸方向上粗基准一般不得重复使用。
零件表面加工方法的选择。机械零件的结构形状虽然多种多样，但都是由一些最基本的几何表面（外圆、孔、平面等）组成的，机器零件的加工过程实际就是获得这些几何表面的加工质量的过程。
针对加工工件，加工路线的拟定有很多方法。综合一些方法，并加以分析，硬盘壳体的加工主要的工艺就是平面的铣削、钻孔这两大类。传统的加工工艺是先加工基准，加工下底面作为工艺基准。之后在铣床上加工上表面，然后将硬盘壳体放到钻床上进行孔的加工。粗精加工分开进行。而在本课题所研究的钻铣组合机床中，基准的选择上与传统加工相同，之后铣平面工序与钻孔工序在一次装夹过程中完成，大大的提高了加工效率。
本次加工主要是对圆柱或盘类零件表面的钻孔加工。刀具加工区域主要只有x轴与z轴两个方向移动，可以加工到同一方向上的最大直径为8mm的孔。机床主轴是机床的重要部件,传统机床主轴是通过中间的传动装置(如皮带、齿轮等)带动主轴旋转进行工作。电主轴又称内置式电机主轴单元(Build-in Motor-spindle),就是将高速电机置于机床主轴部件内部,通过交流变频控制系统,使主轴获得所需的工作速度和扭矩,实现电机、主轴的一体化功能。电主轴及驱动系统是一种技术含量很高的机电一体化产品,涉及机械、电机、驱动与控制、支承、润滑、材料热处理及振动等诸多领域,是一套相对独立、完整的功能部件。