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(8)重量轻，节省投资：ABS的重量是钢铁的1/7，因而减轻了结构重量，减轻了工人劳动强度，并降低了原材料的消耗，可大大节省工程投资。
3.3 塑件材料成型性能
塑料ABS也可以说是聚苯乙烯的改性，比HIPS有较高的抗冲击强度和更好的机械强度，具有良好的加工性能，可以使用注塑机、挤出机等塑料成型设备进行注塑、挤塑、吹塑、压延、层合、发泡、热成型，还可以焊接、涂覆、电镀和机械加工。ABS的吸水性比较高，加工前需进行干燥处理，干燥温度为70~85℃，干燥时间为2~6h；ABS制品在加工中容易产生内应力，如应力太大，致使产品开裂，应进行退火处理，把制件放于70~80℃的热风循环干燥箱内2~4h，再冷却至室温即可。
3.4 注射成型工艺参数
由于ABS中有丁二烯成分，使得其耐热性不高，机筒温度不宜太高，加热时间也不宜太长，否则ABS易变色。当注射温度高，取向的分子由于解取向，致使拉伸强度略有下降。因此，通常情况其料温和喷嘴温度能满足流动性要求情况下，尽可能设定较低。其设定机筒温度/℃和喷嘴温度/℃温度在后中前分别为150-170，165-180，180-220。
模具温度对提高ABS制品表面的质量、减小内应力有着重要的作用。但是提高模温，制品收缩率增大，成型周期延长。
ABS 的模具温度一般设定为75～85 ℃,定模温度设置为70～80 ℃, 动模温度设置为50～60 ℃，这是为了防止粘前模（即定模），此外，定模模温高使得ABS在浇注系统的流动性好，有利于充型；而动模模温低，有利于缩短冷却时间，而提高生产效率。在注射较大、结构复杂、薄壁的制件时, 应考虑专门对模具加热。为了缩短生产周期,文持模具温度的相对稳定, 在制件取出后, 可采用冷水浴、热水浴或其他机械定型法来补偿模腔内的冷却时间。
ABS 熔体的粘度比聚苯乙烯或改性聚苯乙烯高, 所以在注射时采用较高的注射压力。当然并非所有ABS 制件都要施用高压, 对小型、构造简单、厚度大的制件可以用较低的注射压力，可在70～100MPa范围内选择；而复杂、薄壁、长流程、小浇口制品，注射压力可提高到100～140MPa。注制过程中, 浇口封闭瞬间模腔内的压力大小往往决定了制件的表面质量及发生银丝状缺陷的程度。压力过小, 塑料收缩大, 与型腔表面脱离接触的机会大, 制品表面易雾化。压力过大,塑料与模腔表面摩擦作用强烈, 容易造成粘模和划伤。而且，压力太高，容易造成制品内应力过大。注射制品一般都存在两向异性，即流动方向与垂直流动方向性能不一，这是由于注塑过程中产生取向造成的。注射压力太高，必然导致两向性能差异的加大。保压压力控制在60～70 MPa，就可以满足制品和成型的要求了。
3.5 设计方案拟定
3.5.1进胶口方案：
方案一：
图3.4 外观零件（1）
图3.4为烫斗的主要外观零件，外观质量要求较高，上表面不能有任何的熔接痕，因此进胶点不能开设在顶部。上面方案是不可以的
图3.5外观零件（2）
只能开设在外观要求不高的地方，图3.5是外观要求不高的地方，另外此产品出一穴，产品很大，做这里金胶，需要设计三板模，那样成本太高，此方案也是不行的。
方案三
图3.6图3.7是产品的内表面，如果开设在产品的内表面，根据这一序列的情况，本产品的进胶点开设在产品的内侧上，并采用了一点潜伏式进胶薄片，薄片是大扁顶切去1MM形成，而且便于浇口与产品分离。
3.5.2分型线位置分析：
打开模具取出塑件或浇注系统的面，称之为分型面(或称分模面)。分型面除受排位的影响外，还受塑件的形状、外观、精度、模具浇口位置、抽芯滑块、顶出系统、机械加工等多种因素影响。合理的分型面是塑件能否完好成型的先决条件。一般应从以下几个方面综合考虑：(1)符合塑件脱模的基本要求，就是能使塑件从模具内取出，分型面位置应设在塑件脱模方向最大的投影边缘部位。(2)确保塑件留在动模一侧，并利于顶出且顶针痕迹不显露于外观面。(3)分模线不影响塑件外观。分型面应尽量不破坏塑件光滑的外表面。综上所述，分型面选择如图3.8图3.9所示。
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