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3.3 上位机LabVIEW软件设计 21
3.4 本章小结 22
4 设备现场运行状况 23
4.1 系统安装与调试 23
4.2 调试产生的问题 25
4.3 问题的解决方法 26
4.4 系统集成运行 27
4.5 本章小结 29
5 总结与展望 30
5.1 总结并分析不足 30
5.2 进一步改进展望 31
附录：射频识别系统电路图 32
致 谢 34
参考文献 35
1 概述
1.1 煤炭装车系统当前现状及存在问题
中国煤炭产业链中煤炭运输成本，作为一个重要因素，影响着国民经济的发展，从源头矿区到应用市场，距离大都在600公里以上，稳定、安全并快速的选煤厂产品装车工艺至关重要[1]。本文经过对徐州矿务局、兖州矿务局及神华集团神东公司等多家煤炭生产运输企业的实地调研，发现当前国内煤炭装车系统的现状及存在问题如下：
首先，开采出来的原煤是经过复杂的物理、化学等洗选工艺后，被分类成多种品级的成品煤，然后再通过铁路运输到祖国各地的。洗选煤厂就是目前的装车系统主要的应用场合。主要分为三部分组成：产品仓及皮带运输系统、装车塔缓冲称重装煤系统和货运铁路运输系统。产品仓将成品煤经皮带运输至装车塔缓冲仓，缓冲仓根据列车单节容量，自动配置称重仓的煤量，列车行驶至装载溜槽后自动下放相应的煤量，然后称重仓再次进行自动配重，为下一节车厢到来做准备，周而复始运行的。
目前徐州矿务局和兖州矿务局的车站使用的是全套原装进口南非TCS公司和美国KSS公司的产品以及国内山东泰安煤矿机械有限公司的产品[2]。产品仓及皮带运输到装车塔称重可实现全自动化处理完成，再到装车塔装载溜槽自动放煤，平煤等机电操作都可自动完成。
但进口和国产的装车系统，在使用过程中都暴露出诸多问题，例如神华集团神东公司洗选中心下辖的11座洗煤厂共计装车系统19套，在装车系统实现了PLC自动化集控，但是系统存在装煤量参数设置需要根据车皮型号，人工手动在电脑上设置，在遇到杂皮车（多型号混合车皮编组的货运列车）的情况下，一方面容易出现人工手动输入参数不及时的问题，另一方面人工修改参数需要暂停装车过程，影响装车效率，而且由于操作工技术水平参差不齐，不是每个列车在装载时都能做到位置和煤量的恰当匹配，偶尔还会导致出现倒车和散落等影响装载效率的现象。所有这些都制约着全国上亿吨煤炭的装载速度，影响着煤炭生产效率。
1.2 煤炭装车系统改进方案及意义
随着日益发展的信息数据共享要求和减负增效的要求不断提高，一方面要求系统能够提供每列车的装车信息，将数据以报表方式提供给公司相关部门，另一方面需要提高杂皮车的装车效率[3]。而且系统不具备报表功能，装车信息与煤量通过人工记录。一方面，增加岗位工的工作量，另一方面，无法实现数据的共享性，也很难确保数据的实时性。
针对以上现有缺陷，本优化改进就从这个切入点入手，通过详细实地考察了徐州矿务局庞庄洗煤厂的实地情况，根据实际现场轨道形式结合射频识别技术，结合现有的半自动PLC实现的准快速装车系统，提出了真正快速装车系统改进方案。
具体方案如图1-1所示：首先通过安装在车皮底部的射频卡，事先存储列车的编号及容量信息，然后在洗煤厂装车塔下的轨道前端安装射频卡读卡器，在列车行进过程中顺序采集列车信息并通过无线通讯方式上传至主控计算机，计算机根据以上信息生成装车命令，并发送至执行PLC，进而控制产品仓、缓冲仓、称重仓及传送带进而实现快速装车操作，以节省人力资源成本，提高装车效率进而提高整个煤炭产业链的整体生产效率。
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