PLC在全自动机床控制系统的应用+梯形图(2)

菜单

用PLC改造的机床，有着良好的稳定性,具备逻辑控制，定时，记数的功能，不易出错，且相关参数可以通过软件来很好的控制和调整，通用性和灵活性都极好,使其有着很好的应用基础，可以满足工业生产中要求多样化的需求，还能很好的适应工业生产的进步[3]。

本文中便以PLC来控制全自动机床来达到生产的要求，并了解全自动机床生产过程，掌握PLC控制系统的设计方法和步骤。

1.3 研究内容

本文中为全自动机床设计控制系统，就是用PLC来控制的[4]。具体内容如下:

（1）本文中设计的控制系统要求以PLC为基础来控制全自动机床，要最大程度的满足被控对象的需求，且力求系统简便，经济适用，维护方便，安全可靠。在本文中的全自动机床中要满足不同的工作方式以适应要求，譬如可以手动操作也可以由机床自主完成工作过程在,工作方式之间相互独立，可以完成机床传送工件，加入工料，工件的夹取及钻削等工艺要求,并具备PLC具有的功能，还具有顺序控制，数据转换，算术运算，通信等功能,还要具有故障保护，逻辑记数，急停等功能。

（2）应设定系统总体方案；选定PLC的型号；选定I/O元件；设计电器控制原理图；设计电气控制系统中需要用到的程序；上机调试程序。

2. 控制系统总体方案设计

2.1 全自动机床的工作过程

全自动机床有一整个工作流程，所以从实际情况对工件进行多次重复生产。该机床运行最开始各个部件位于起始位置时，其中电器原件如冷却泵，液压泵等都启动后，按下启动按钮，机床开始工作，机床自带机械手臂开始加料，此时的提供动力的轴电机已经开始运转。当加入的选取器件到既定位置后，机床手臂会按照已定程序主动按原路线回去，此时，机床上传动装置便对所选取的器件夹住。当机床中传动装置将所选取器件被夹住时，电机传动装置开始工作向前，可以对被选住的器件开始工作了[5]。当传动装置运行到伤害区时，它们的运行轨迹出现改变，传动装置左半部分保持前行运行状态，而传动装置右半部分则不再动作。传动装置左半部分继续向前进行钻削加工，当按既定程序工作了二分之一时，即钻至二分之一时则不再动作，并立即沿原来路线回去。当返回到起始位置自动停止动作，此时右动力头开始动作进行钻削加工并将剩余的部分钻完。完成后右动力头停止动作，并开始返回到原始位置，此时，传动装置中夹紧装置松开。当所选取器件被放定后，这样，一个完整的循环加工工件工序就完成了。源^自·751|文\论]文'网[www.751com.cn

2.2 设计要求

（1）对工作方式的设计要求：需要满足现代化生产的多样性需求，机床的工作方式也要多样化,既可以手动操作又可以自动运行[6]。

（2）对单机控制的要求：单机可手动操作;也可半自动，完成单步能自己停止。

（3）对全机控制的要求：可一次循环，也可连续循环，完成单步自动停止；还可有自动回到原点的方式。

(4) 对保护方面的设计要求

生产过程中难免出现如短路，欠电压等故障，必须考虑设计保护环节[7]。

2.3 方案论证

众所周知，大多企业都会用继电器控制机床，是因为它的价格实惠，操作简单，但机床控制还有单片机控制和PLC控制[8]。对全自动机床的控制方式也有很多的选择方式。本机床中液压泵，冷却泵及左右动力主轴电机控制要求简单，对应程序不需要频繁修改，所以继续选用继电器控制，价格也相对便宜。但本机床中的液压控制系统，线路繁多，接线工作需求大，其工作过程也相对复杂，继电器控制不能够满足全部指令要求，而单片机控制又必须生产其他器件浪费资源且对工作环境要求较高，易受干扰，因此，选用PLC控制较为理想[9]。