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DDC(直接数字控制系统)系统是用1台计算机配以模数、数模转换器等输入输出设备，从生产中获得信息，按照预先规定的控制算法算出控制量，并通过输出通道，直接作用在执行机构上，实现对生产过程的闭环控制[3]。DDC系统不仅可以对一个回路进行控制，而且通过采样，可以实现对多个回路的控制。在DDC系统中的计算机参加闭环控制过程，它不仅能完全取代模拟调节器，实现多回路的PID调节，而且不需改变硬件，只需通过改变程序就能实现多种较复杂的控制规律，如串级控制、前馈控制、非线性控制、自适应控制、最优控制等。
DCS集中式计算机控制系统在将控制集中的同时，也将危险集中，因此可靠性不高，抗干扰能力较差，随着现代工业生产的迅速发展，不仅要求完成生产过程的在线控制任务，而且还要求实现现代化集中式管理。它的主导思想是将复杂的对象化分为几个子对象，然后用局部控制器(现场控制站)作为一级，直接作用于被控对象，即所谓水平分散。第2级是操纵各现场控制站的协调控制器(操作监视站)，它使各子系统协调配合，共同完成系统的总任务。DCS既有计算机控制系统控制算式先进，精度高、响应速度快的优点，又有仪表控制系统安全可靠、文护方便的特点。集散式控制系统的数据通信网络是连接分级递阶结构的纽带，是典型的局域网。它传递的信息以引起物质、能量的运动为最终目的。因而，它强调的是可靠性、安全性、实时性和广泛的实用性。
（3）现场总线控制系统FCS( Field Control System)
集散系统大多采用网络通信体系结构，采用本公司专用的标准和协议，加之受到现场仪表在数字化、智能化方面的限制，它没能将控制功能彻底地分散到现场。现场总线控制系统是计算机技术、通信技术、控制技术的综合与集成。通过现场总线，将工业现场具有通信特点的智能化仪器仪表、控制器、执行机构等现场设备和通信设备连接成网络系统。连接在总线上的设备之间可直接进行数据传输和信息交换。同时，现场设备和远程监控计算机也可实现信息传输。这样，将现场控制站中的控制功能下移到网络的现场智能设备中，从而构成虚拟控制站，通过现场仪表就可构成控制回路，实现了分散控制。FCS系统较好地解决了过程控制的两大基本问题，即现场设备的实时控制和现场信号的网络通信。它不仅实现了智能下移数据传输从点到点发展到采用总线方式。而且用大系统的概念来看整个过程控制系统，即整个控制系统可看作是一台巨大的计算机按总线方式运行。故全数字化、全分散式、全开放、可互操作和开放式互连网络是其主要特点和发展方向。
基于人工神经网络、模式识别、模糊理论基础而开发的软测量技术，为FCS系统提供了强大的信息检测功能。过程优化即稳态优化和最优控制等各种先进控制理论以及多学科和技术的交叉和融合，为FCS系统提供了坚实的理论基础。而计算机网络技术的发展和成熟又为FCS系统的实现提供了技术。
（4）计算机集成过程系统CIPS(Computer Integrated Process System)
尽管各种先进的控制系统能明显提高控制质量和经济效益，但是它们仍然只是相互孤立的控制系统。从过程控制系统发展的必要性和可能性来看，过程控制系统必将朝综合化、智能化的方向发展[4]。因此，以智能控制理论为基础，以计算机及网络为主要手段对企业的经营计划、调度、管理和控制全面综合，实现从原料进库到产品出厂的自动化、整个生产系统信息管理的最优化。整个系统由生产管理层，高级控制与优化层，基础控制层3部分组成。这种集控制、优化、调度、管理等于一体并将信号处理技术、数据库技术、通讯技术以及计算机网络技术进行有机结合而发展起来的所谓综合自动化系统称为计算机集成过程系统CIPS(Computer Integrated Process System)。作为一种全集成自动化系统，既是对设备的集成， 也是对信息的集成。CIPS覆盖操作层、管理层、决策层，涉及企业生产全过程的计算机优化。它的最大特点是多种技术的综合与全企业信息的集成。它表现的最大特征是仿人脑功能，这一点在某种程度上是回复到初级阶段的人工控制，但更多是在人工控制基础上的进步和飞跃。