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箱体材料常用HT100～HT350灰铸铁，这是由于铸铁容易成形，具有较好的耐磨性、可切削性和阻尼特性，吸振性好而且成本低。在这里，减速箱体选用HT200灰铸铁。由于该减速箱体为小批生产，查书《金属加工工艺及工装设计》中的表1-2，选用金属型铸造。
（2）毛坯尺寸公差等级
查书《金属加工工艺及工装设计》中的表1-6与表1-2，取铸件公差等级为CT9，据书《金属加工工艺及工装设计》中的表1-8，则铸件加工余量等级MA为G，标注CT9MAH/G（底、侧MA为G，顶MA为H）。
（3）确定毛坯技术要求
•铸件无明显铸造缺陷。
•拔模斜度为 。
•机加工前时效处理。
•未注明圆角为 =3～5mm。
（4）绘毛坯图
见图纸
3.2基面的选择
基面选择在加工工艺中十分的重要，基面选择正确、合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。
（1）精基准的选择
为了加工出符合质量要求的零件，要根据零件图纸上提出的要求，结合具体生产条件，选择合适的定位基准，并在最初几道工序中将其加工出来。所选择的精基准最好是装配基准（或设计基准），也就是常说的基准重合，并能在尽可能多的表面加工工序中作定位基准。此外，精基准还应保证主要加工表面（主轴支承孔）的加工余量匀称，具有较大的支承面积，使定位和夹紧可靠，满足表面形状简单、加工方便、易于获得较高的表面质量等要求。
由零件图可知， 、 、 三孔的精度要求高，又有相互垂直度要求，为了提高生产率和保证质量，应该使用专用夹具安装。该箱体孔系的设计基准与装配基准为底座高15mm、表面粗糙度值为 的台面，但如果用该台面为工艺基准，安装和测量都不方便，所以改用底面为加工工艺基准，并提高其加工精度为（15±0.03）mm，底面粗糙度 ，以保证（90±0.1）mm，即三孔加工以底面、 孔和 孔作精基准。
（2）粗基准的选择
箱体的精基准确定以后，就可以考虑粗基准。因为箱体结构复杂，加工表面多，粗基准选择对各加工面能否分配合理的加工余量及加工面与非加工面的相对位置关系影响很大，必须全面考虑。粗基准的选择标准是在能保证重要表面均有加工余量的前提下，使重要孔的加工余量均匀，足够的空隙安装，保证箱体外形尺寸，还应能保证定位、夹紧可靠。
由零件图可知，该零件为精密镗床的减速箱体，小批生产，此零件加工采用划线找正，可减少专用夹具的使用，缩短生产准备时间，但加工精度较低，对刀调整时间长，生产率低。这是一个缺点。
3.3制订工艺路线
制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理保证。在生产纲领已确定为小批生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以合适曲夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
（1）拟定减速箱体加工工艺需要考虑的因素
①先面后孔的加工顺序 箱体加工一般按照平面→孔→平面的顺序进行。因为箱体的孔比平面加工困难，先以孔为粗基准加工平面，再以平面为精基准加工孔，不仅为孔的加工提供稳定可靠的精基准，使孔的加工余量均匀，而且由于箱体上的孔大部分分布在箱体的平面上，先加工平面，切除了铸件表面的凹凸不平和夹砂等缺陷，对孔的加工有利，易于切削，对保护刀具不崩刃和对刀调整都有好处。
②粗、精加工分开 因为箱体的结构形状复杂，主要表面的精度高，粗、精加工分开进行，可以消除由粗加工所造成的内应力、切削力、夹紧力和切削热对加工精度的影响，有利于保证箱体的加工精度。根据粗、精加工的不同要求合理地选用设备．有利于提高生产率。
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