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（3）、塑件的圆角
为防止塑件转角处的应力集中，改善其成型加工过程中的充模特性，防止在受力或受到冲击振动时发生破裂，甚至在脱模过程中即由于模塑内应力集中而开裂，特别是制件的内转角处。增加相应位置模具和塑件的力学角度，需要在塑件的转角处和内部联接处采用圆角过度。在无特殊要求时，塑件的各连接角处均有半径不小于1～2mm 的圆角。一般外圆弧半径大于壁厚的 ，内圆角半径应是壁厚的0.5倍。
该塑料件表面圆角半径和内部转弯处圆角较小。
（4）、孔
塑料制品上通常带有各种通孔和盲孔，孔的断面形状最常见的是圆孔，此外还有巨型孔、螺纹孔以及其他形状的异形孔。原则上讲，这些孔均能用一定的型芯成型。但当孔太复杂时，会使熔体流动困难，模具加工难度增大，生产成本提高，困此在塑件上设计孔时，应尽量采用简单孔型。由于型芯对熔体有分流作用，所以在孔成型时周围易产生熔接痕，导致孔的强度降低，故设计孔时孔时孔间距和孔到塑件边缘的距离一般都尖大于孔径，孔的周边应增加壁厚，以保证塑件的强度和刚度。本塑件的孔径为1.6mm、2.0mm、4.7mm的三个阶梯通孔。
3．2 塑件尺寸及精度
塑料制品外形尺寸的大小主要取决于塑料品种的流动性和注射机规格，在一定的设备和工艺条件下流动性好的塑料可以成型较大尺寸的制品，反正成型出的制品尺寸就比较小。从节约材料和能源的角度出发，只要能满足制品的使用要求，一般都应将制品的结构设计的尽量紧凑，以便使制品的外形尺寸玲珑小巧些。该塑件的材料为PMMA，流动性较好，适用于不同尺寸的制品。
影响模塑件尺寸精度的因素十分复杂，主要有模具的制造精度、模制时由于工艺条件的变化引起成型收缩率的波动，同时由于磨损等因素会造成模具尺寸不断变化，活动配合间隙的变化以及模制件脱模斜度都会影响塑料制件的精度。塑件精度的确定应该合理，在满足使用要求的前提下，为降低模具的加工难度和模具的制造成本，尽量把塑件的尺寸精度设计得低一些。由于塑料与金属的差异很大，所以不能按照金属零件的公关等级确定精度等级。根据我国目前的成型水平，塑件尺寸公差可以参考塑件的尺寸与公（SJ1372-1978）的塑料制件公差数值标准来确定。根据任务书和图纸要求，本次产品尺寸均采用MT1、MT2、MT5、MT6级精度，未注采用MT5级精度。 角度误差一般就只有
3．3 塑件表面粗糙度
塑件的表面要求越高，表面粗糙度越低。这除了在成型时从工艺上尽可能避免冷疤、云纹等疵点来保证外，主要是取决于模具型腔表面粗糙度。塑料制品的表面粗糙度一般为Ra 0.02～1.25 之间，模腔表壁的表面粗糙度应为塑件的1/2，即Ra 0.01～0.63 。由于本塑件是光学导光体所以对精度要求和表面粗糙度要求较高。模具在使用过程中由于型腔磨损而使表面粗糙度不断增加，所以应随时给以抛光复原。
该塑件外部需要的表面粗糙度比内部要高许多，为Ra0.2 ，内部为0.4 。
表3.1粗糙度值表
3．4 塑件的体积和质量
本次设计中，塑件的质量和体积采用估算，在有关3D软件中，用分析模块对其进行质量特性分析，输入材料密度（PMMA的密度为1.18-1.19g/ ），即可以得出该塑件制品的体积为6725.7167 质量为1.185×6725.7167 =8g
4 注射成型工艺方案及模具结构的分析和确定
4.1 注射成型工艺过程分析
根据塑件的结构、材料及质量，确定其成型工艺过程为：
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