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所以综合上述的方案，我为了照顾到铜排对准的问题，选择凸模不动，凹模相对运动的方案，也就是说油缸带动凹模运动，然后和凸模的共同作用下折弯铜排。
②凸凹模形状设计
市面上大多模具采用的是V字形的弯曲凸模，其他形式还有U型的模具，但是不太适合本课题的要求，所以我选择普遍被采用的V字精弯模具。V字折弯一般使用三点式折弯进行工作，大致效果如下图，其中不难看出铜排和模具接触而且受力的点就是A、B、C这三个点，所以被称为三点式折弯。
图2.9 三点式折弯示意图
另外我翻阅了书籍以及网上的资料，其中有一篇资料上提出了个很比较好的方法，那就是如果把弯曲凸模做成局部突起的形状的话,能使凸模力集中地作用在引起回弹的弯曲变形区,改变其应力状态,可以有效的减小回弹,提高折弯精度。
(3) 模架的设计
模架的主要作用是安装模具的工作零件和其他结构管零件，并能保证模具的工作部分在工作时间内具有正确的相对位置。并能承受工作过程的全部载荷。
通常所说的模架是由上模座、下模座、导柱、导套四个部分组成的，一般标准的魔教不包括模柄，模架是整副模具的骨架。
我请教过一些老师傅，他们说其实一般的情况下折弯工序是不需要整套模架的，折弯工序中一般是没有导柱的，冲压工序倒是基本必须全配齐的。
虽说没有冲压工序中那么齐全，但模具还是需要固定的。我打算这样设计，就是凸模和凹模分别用两个模座固定。一个模座用来连接固定凹模和油缸的活塞杆的，另一个模座是固定凸模用的，由于凸模是保持不动的，所以得保证模座固定不动。为了固定住模座，我准备做一块长方形的连接板置于模座底下，一端通过螺钉和凸模模座固定在一起，然后另一端也是通过螺钉和一块固定板连接，再通过固定板和油缸相连接。这样的话基本上油缸和凸模还有凹模都可以被固定在一起，能形成整的一个模块了。为了加强强度，我再用另一块加强板从上方固定模座以及油缸，这样能够保证整体的强度。
3 设计以及计算
3.1 设计计算的概要及重点要点分析
折弯工站设计的大致方案上面已经列举且已经选择好最适合本课题的方案了，不过在在某些方案具体的实施上，比如折弯角度对应油缸的行程的计算公式，折弯后的回弹角度的数值计算以及矫正的方法，折弯力的计算，油缸的缸径大小选型等等都需要有充分的数据以及计算公式才能的证明该方案的实际可行性和其优于其它设计的地方，才能选择出适合本次设计所需要的现有产品，完善整套装置的设计。
本设计的重点主要是使用传感器以及PLC可编程逻辑控制器来实现部分自动化以及在折弯的过程中妥善解决好板材回弹这一复杂的问题。以下会一一说明。
3.2 折弯单元相关设计及计算
折弯单元的控制是铜排最终成形的关键。铜排折弯的设计计算是所有设计中的最重要部分之一。细分的话其中还包括油缸是如何运行的、同批次折弯角度是如何保持一致的、模具是如何对中的问题等。
3.2.1 折弯机部分细节问题的解决
讲以下三个问题，油缸设计和运行、如何操作保证同批次折弯角度一致、模具如何对中。
(1) 油缸设计和运行
图3.1 折弯部分各零件标示图
油缸包括模具整体的连接（零件参照上图3.1）：W001缸体、W002、C028、C029、C032组成油缸，缸盖C029嵌在缸体内，它不会滑落进缸体内。活塞杆W002与W014通过螺栓连接在一起。W001与W011通过螺栓连接在一起。W011、W010、W013与W017形成框架结构，以承但折弯产生的力。凹模W008（连接块W012与凹模W008用螺栓连接成一个整体，这样可以消除加工误差对凹模W008和凸模W007合模时的影响）和凸模W007合模后，分别用螺栓将凸凹模固定。