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图2.17 BLX-20浪费分析
图2.16非常直观的显示出为什么≤30Kw的测试工位效率较高的原因，测试流程的连贯性和测试工艺的合理性是产生这个原因的主要因素。那么，它也证明了，测试操作人员的主观能动性也是测试流程的优化方面。
下图是7种类型空压机测试结果的汇总，以及Avix分析软件对于测试工位的节拍分析：
图2.18 各机型平衡图
2.4 Avix 分析结论
通过对Avix软件分析结果的比对和统计，达到了预期找出可优化操作的目标，同时也使我对空压机测试流程有了进一步的认识，为之后进行的优化方案奠定了基础，开拓了思路。以下，我将对经上述所得分析结果进行总结和论述。
2.4.1 测试流程中可优化项目的确定
根据上述4种机型的分析结果，共总结了如下几方面的可优化项目，如图2.19所示：
2.4.2 存在的浪费
浪费是精益生产竭力改善的部分，虽然在整个测试工位的占据比例并不高，但是作为生产型企业，这部分浪费的利益是不可忽视的[4]。
浪费时间又分为：Step和不利于人体工程学的浪费。
图2.19 可优化项目图
(1) Step
通过对于视频的分析析，Step产生的浪费主要表现在搬运空压机以及拿去相关工具和放置工具材料的时候。而这些操作大部分集中于空压机测试的前期和后期，这也就与前面分析的各种机型中标准工作指导书中的显示吻合了。那么，是什么造成了Step 的浪费呢？
图2.20 拖拽式拖车
在50-120HP生产线上，共有如图2.20所示的拖拽车1台，它不仅要承担着生产线上每个工位的运输任务，其次还要用来运送到测时间和整理区的任务。那么，过多的Step浪费就在拿、放车的时候产生的。
(2) 不利于人体工程学的浪费
整个浪费大部分发生在测试的开始和结束阶段，那么根据从属关系可以得出这部分的浪费也是发生在测试中的。为什么会产生这种浪费呢？根据进一步对视频的分析，我发现这些浪费主要发生在拿、取工具的时候。如图2.21所示：
图2.21 浪费示意图
因此，测时间的工具放置现场5S管理，以及设备设施的摆放、布局存在问题，导致测试间的操作人员在对同时运转的多台空压机进行测试操作的时候需要不停的往返重复的拿、取工具，因此造成如图18所示的经常性的动作。
所以，在浪费部分需要解决的问题是，如何避免因测试流程设计不符合人体工程学而带来的影像，其次是如何解决好测试间的现场5S管理。
2.4.3 必要非增值时间
非增值（Non-Value-Creating）活动指在顾客眼中，任何只增加成本，而不增加价值的行动。经研究发现，增值活动约占企业生产和经营活动的5%，必要但非增值活动约为60%，其余35%为浪费。换言之，顾客只愿意冲着那5%的增值付钱。试图把其余的成本加进产品或服务的价格中，就有可能超过顾客对该产品或服务的价值的期望[5]。
如图2.22所示，综合了7台空压机测试结果的数据分析显示，必要非增值时间达到了85%之多。远超过了60%，因此，在这里有25%可节约的成本。那么，我们在来看，占整个测试时间最多的是测试过程中空压机自行运转的时间。在空压机测试中，在连接好线路和管路后，空压机要进行运行，在运行10min 左右，待机器运转正常之后便可进行相关参数的测量和采集工作。在这之后，空压机仍要进行一段时间的运行，以便观察机器在运转期间是否有漏油或其他故障。那么，按现行规定，空压机运行要大于70min，如何减少以及减少这部分运行时间的可行性是优化设计方案中的重要组成部分，我也将通过对测试的相关资料进行分析和总结，得到结论。