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在刘保臣等写的《注塑模分型面设计方法及应用》中简述了注塑模分型面设计的基本原则，介绍了几种利用Pro/E设计分型面的方法,包括通过复制构造分型面、利用曲面造型工具构造分型面、阴影分型面和裙边分型面，分析了各种方法的优缺点及应用范围。[1]
3 方案论证
3.1 塑件结构特点
此塑件用作无线键盘上盖，形状较复杂，且存在很多正向的键盘按键孔。精度要求高，表面质量需要咬花。本塑件因还有较多的倒扣结构以及孔的原因导致从模具中如何拿出来塑件产品需要很多的辅助机构。塑件含有多转折处，首当想到的是熔体怎么能够均匀填满模具型腔。而且产品也是工作中经常触摸得到的，显而已见表面咬花的纹路也要仔细考虑。另外塑件成型需侧抽芯的位置较多，如何简化模具结构，缩小模具外形尺寸，采用合理的侧向抽芯机构是模具设计时必须考虑的问题。如图3.1所示。
3.2 塑件材料特性
此塑件用作无线键盘上盖，故首先必须具有良好的材质性能，以防止损坏。因此，在初选几种性能比较好的常用塑料，进行各方面的性能比较，即通过力学性能、成型性能、化学性能和经济性能等各方面比较，选择最合适成型此机械键盘前盖的塑料。材料最终选定为ABS。其综合性能优异，具有较高的力学性能，流动性好，易于成型；成型收缩率小，理论计算收缩率为0.005；溢料值为0.04mm左右；比热容低，在模具中凝固较快，成型周期短。尺寸稳定，表面光亮。ABS具有良好的加工性能而且吸水性比较高，加工前进行干燥处理。但是ABS制品在加工中容易产生内应力，如应力太大，致使产品开裂，产生应力集中而且熔融温度高，粘度高，对剪切作用不敏感，对此应给模型一个拔模斜度，如图3.2所示。[4]
3.3 塑件材料成型性能
ABS材料无定形材料，流动性中等，吸湿大，必须充分干燥，要求光泽的塑件需长时间预热干燥80-90°，3小时。宜取高料温,高模温,但料温过高易分解(分解温度为>270°).对精度较高的塑件,模温宜取50-60°,对高光泽.耐热塑件,模温宜取60-80°；如需解决夹水纹，需提高材料的流动性，采取高料温、高模温，或者改变入水位等方法；如成形耐热级或阻燃级材料，生产3-7天后模具表面会残存塑料分解物，导致模具表面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置；冷却速度快，模具浇注系统应以粗，短为原则，宜设冷料穴，浇口宜取大，如：直接浇口，圆盘浇口或扇形浇口等，但应防止内应力增大，必要时可采用调整式浇口。模具宜加热，应选用耐磨钢；料温对塑件质量影响较大，料温过低会造成缺料，表面无光泽，银丝紊乱料温过高易溢边，出现银丝暗条，塑件变色起泡；模温对塑件质量影响很大，模温低时收缩率，伸长率，抗冲击强度大，抗弯，抗压，抗张强度低。模温超过120°时，塑件冷却慢，易变形粘模，脱模困难，成型周期长；成型收缩率小，易发生熔融开裂，产生应力集中，故成型时应严格控制成型条件，成型后塑件宜退火处理；熔融温度高，粘度高，对剪切作用不敏感，对大于200克的塑件，应采用螺杆式注射机，喷嘴应加热，宜用开畅式延伸式喷嘴，注塑速度中高速。
3.4 注射成型工艺参数
一般说来注射成型具有三大工艺条件，即温度、压力和时间。此外，还有用料量与合模力等问题。
注塑成型过程中需要控制的温度有料筒温度、喷嘴温度和模具温度等。ABS在料筒中的温度有前段、中段、和后端分别为：前段210-240、中段温度180-230和后段温度150-180，但实际注塑过程中，由于时间及其他工艺条件的影响ABS在料筒中的温度稍微高于理论温度。