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注射压力与聚乙烯、聚苯乙烯、等塑件相比ABS的流动性稍差，故所需的注射压力较大。但是较大的注射压力容易造成制品的脱模困难甚至损伤，还可以给制品带来更大的应力。ABS的注射压力除了与制品的壁厚、设备类型有关还有材料的好坏程度有关。一般来说，形状复杂和薄壁制品，由于采用的注射压力大，保压压力也略低于注射压力。在保压压力与注射力相等时，制品的收缩率可降低，批量产品中的尺寸波动小，但会使制品出现较大的应力。
在保证塑件制品质量的前提下，应尽量缩短成型周期中的各段时间，以提高生产率。其中最重要的是注射时间和冷却时间，他们对产品质量有这决定性的影响。一般ABS的注射时间是在20-90s之内。
3.5 设计方案拟定
课题要求本次模具设计为一模两腔所以选尺寸大的模架，再加上产品中多孔导致附件也很多，合理安排塑件的推出机构。分型面选在横截面积最大处，以便为了分模。
方案一：塑件在分型面上的投影面积较大，内部多孔，为了避免塑件出现熔料填充不足模具设计有4个浇口（如图3.3），点浇口位置在塑件装配后被挡住，不影响塑件外观。模具成型冷件主要有动、定模镶件组成。为了方便动、定模镶件的装拆以及保证镶件和模架的位置度要求，一般情况下，模架宽度≥400mm和镶件尺寸≥200mm X 200mm的场合，都应该采用楔紧块。斜销倒扣机构（如图3.4）主要用于产品有内倒勾，而无法正常脱模时的情况下用到的。斜销机构冷箭数量少，加工简单，易装配，成本低。冷却水道不均匀严重影响模具温度不平衡，则影响塑件个处的收缩率。模具采用多个冷却直通水道，水道到各型腔面距离相等，从而保证了型腔各处的温度大致相等。塑件内布满很多的通孔故推出力足够大且要平衡，因此采用多根推杆配合弹簧回位机构实现动、定模的分开。[2]
与方案一所不同的是若采用液压顶出，必须在模具上安装专用的油缸，有注射机控制油缸动作，其顶出力、速度和时间都可以通过液压体统来调节，可在合模之前顶出系统先回位。[7]
方案一与方案二比较，方案一操作方便并且每个机构中的零件比较简单，能很好的节约成本，同样模架的选择也会缩小。故选择方案一更合理。
4 毕业设计（论文）内容
4.1 基本内容
首先绘制毕业设计模型原件，拆模设计分型面以及添加滑块机构。确定模具结构设计，采用怎样的模架是两板模、三板模还是两板半模。[10]浇注系统、成型零件设计、侧抽芯机构设计以及冷却机构设计和推出机构设计。在这一系列确定之后关注到模具工作的过程。熔体通过浇口进入模具型腔，在熔体填满型腔并冷却固化至脱模时塑件索要求的刚性后模具打开，推出机构辅助使得模具离开型腔顺利取出，再完成整个过程之后就开始出二维图纸。
4.2 重点内容
本课题重点内容是侧抽芯机构的设计和推出机构。本塑件为一模两腔(如图4.1所示)，塑料制品在冷凝收缩时，对侧型芯产生包紧力，对抽芯机构所需的抽芯力，必须克服因包紧力所引起的抽芯阻力及抽芯机构机械滑动时的摩擦阻力，才能把活动型芯抽拔出来。[8]综合考虑塑胶制品结构，模具采用斜推杆抽芯和斜导柱以及滑块抽芯机构对塑件进行侧向抽芯。其中斜推杆纵向尺寸较长，为提高侧向抽芯的稳定性和安全性，方便模具加工,源|自&751-文*论/文\网[www.751com.cn，斜推杆采用分体式结构。塑件在分型面上的投影面积较大，内部通孔较多，对模具的包紧力较大，加上塑件装配精度高，形位公差小，故推出力必须足够大，且均匀平衡。[9]