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在短短几十年里，中国塑料模具制造水平已有较大提高。不仅大型塑料模具已能生产单套重量达到50t以上的注塑模，而且精密塑料模具的精度已达到2μm，制件精度很高的小模数齿轮模具及达到高光学要求的车灯模具等也已能生产，高速模具方面已能生产挤出速度达6m/min以上的高速塑料异型材挤出模具及主型材双腔共挤、再生料共挤出和低发泡钢塑共挤等各种模具。在生产手段上，模具企业设备数控化率已有较大提高，CAD/CAE/CAM技术的应用面已大为扩展，高速加工及RP/RT等先进技术的采用已越来越多，模具标准件使用覆盖率及模具商品化率都有较大幅度的提高，热流道模具的比例也有较大提高。8855
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我国塑料模工业从起步到现在，在大型模具方面已能生产大屏幕彩电塑壳注射模具、大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具；精密塑料模具方面，已能生产塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。如天津机电有限公司和烟台北极星I.K模具有限公司所生产的这类齿轮塑件的尺寸精度、同轴度、跳动等要求都达到了国外同类产品的水平，而且还采用最新的齿轮设计软件，纠正了由于成型收缩造成的齿形误差，达到了标准渐开线齿形要求。还能生产厚度仅为0.08mm的一模两腔的航空杯模具和难度较高的塑料门窗挤出模等等。注塑模型腔制造精度可达0.02～0.05mm，表面粗糙度Ra0.2μm，模具质量、寿命明显提高了，非淬火钢模寿命可达10～30万次，淬火钢模达50～1000万次，交货期较以前缩短，但和国外相比仍有较大差距。
注塑成型是最大量生产塑料制品的一种成型方法，国外的注塑模CAD技术发展相当迅速。70年代已开始应用计算机对熔融塑料在圆形、管形和长方形型腔内的流动情况进行分析。80年代初，人们成功采用有限元法分析三文型腔的流动过程，使设计人员可以依据理论分析并结合自身的经验，在模具制造前对设计方案进行评价和修改，以减少试模时间，提高模具质量。近十多年来，注塑模CAD技术在不断进行理论和试验研究的同时，十分实用，在一些类似于UG等三文软件加速了模具的开发。
2 文献综述
3 方案论证
3.1 塑件结构特点
本次设计的是安防系统主机盒成型工艺及注射模，其结构如右图所示，塑件本身穿孔比较多，且孔的类型较多，局部结构比较复杂，包含不同的曲面与倒扣，这为模具的制造增加了难度。此外本次设计的模具制造精度要求较高，需要成套生产，安装时需要彼此相互配合。这为模具制造增加了难度，同时由于有倒扣，需要设计滑动抽出机构。
3.2 塑件材料特性
塑件的材料为ABS,ABS具有以下特性：
1.综合性能较好,冲击强度较高,化学稳定性,电性能良好。
2.与有机玻璃的熔接性良好,制成双色塑件,且可表面镀铬,喷漆处理。
3.有高抗冲、高耐热、阻燃、增强、透明等级别。
4.流动性比HIPS差一点，比PMMA、PC等好，柔韧性好。
5.适于制作一般机械零件,减磨耐磨零件,传动零件和电讯零件。
3.3 塑件材料成型性能
塑件的材料为ABS，ABS材料的成型性能有以下3点：
1.无定形料,流动性中等,吸湿大,必须充分干燥,表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥80-90度,3小时；
2.宜取高料温,高模温,但料温过高易分解(分解温度为>270度).对精度较高的塑件,模温宜取50-60度,对高光泽.耐热塑件,模温宜取60-80度。
3.如需解决夹水纹，需提高材料的流动性，采取高料温、高模温，或者改变入水位等方法；
4.如成形耐热级或阻燃级材料，生产3-7天后模具表面会残存塑料分解物，导致模具表面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置。