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模板周界尺寸：
根据上面计算模板周界尺寸，查GB/T12555—2006标准模板的尺寸，将计算出的数据向标准尺寸“靠拢”修整。确定模板周界尺寸为200×200mm，如图9.1所示：
图9.1 模版周界尺寸
9.3 确定模板厚度
塑件高度为9.7mm，型腔设计在定模一侧，型腔深度大于9.7即可，按照标准尺寸进行修整。
9.4 选择模架类型
根据已确定下来的模具周边尺寸，配合模具所需厚度查GB/T12555—2006标准模架规格为CI2020。
9.5 检验所选模架
成型塑件所选XS-ZY-50型号的螺杆式注塑机，设备主要技术参数所下所示。校核所选模架与注塑机之间的关系：
表9.1 模架选用校核
设备参数 模架规格 校核结论
最大开合模行程（mm） 150 取件所需空间（mm） 25 适合
最大模厚（mm） 250 模具闭合高度（mm） 270 适合
最小模厚（mm） 100
10 导柱导向机构的设计
10.1 导套和导柱
10.1.1 导柱
导柱结构和技术要求如下：
长度，导柱导向部分的长度应比凸模端面的高度高出8~12mm，以避免出现导柱未导正方向而型芯先进入型腔。
形状，导柱前端应做成锥台形或半球形，以使导柱顺利进入导向孔。
材料，导柱应具有硬而耐磨的表面，坚韧而不易折断的内芯，因此多采用Y8、T10钢经淬火处理，硬度为HRC50~55。导柱固定部分表面粗糙度Ra为0.8μm,导向部分表面粗糙度Ra为0.8~0.4μm。
配合精度，导柱固定端与模板之间一般采用H7/m6或H7/k6的过渡配合；导柱的导向部分通常采用H7/F7或H8/f7的间隙配合。
10.1.2 导套
导套的结构和技术要求如下：
形状，为了使导柱顺利地进入导套，在导套的前端应倒圆角，导柱孔最好作成通孔，以利于排出孔内空气及残渣废料。如模板较厚，导柱孔必须作成盲孔时，可在盲孔的侧面打一小孔排气。
材料，导套与导柱用相同的材料或同合金等耐磨材料制造，其硬度应低于导柱硬度，以减轻磨损，防止导柱或导套拉毛。导套固定部分和导滑部分的表面粗糙度一般为Ra0.8μm。
固定形式及配合精度，导套用环形槽代替缺口，固定在定模板上。用H7/f7或H7/k6配合镶入模板。
10.2 合模导向机构的设计
导向机构是保证动定模或上下模合模时，正确定位和导向的零件。合模导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种形式。本模具采用导柱导向定位。
10.2.1导向机构的作用
（1）定位作用 模具闭合后，保证动定模或上下模位置正确，保证型腔的形状和尺寸精确；导向机构在模具装配过程中也起了定位作用，便于装配和调整。
（2）导向作用 合模时，首先是导向零件接触，引导动定模或上下模准确闭合，避免型芯先进入型腔造成成型零件损坏。
（3）承受一定的侧压力 塑料熔体在充型过程中可能产生单向侧压力，或者由于成型设备精度低的影响，使导柱承受了一定的侧压力，以保证模具的正常工作。若侧压力很大时，不能单靠导柱来承担，需增设锥面定位机构。
导柱导向机构的主要零件是导柱和导套，导柱和导套均采用标准件。导柱设置在动模一侧，导柱固定端与模板之间采用H7/m6的过渡配合：导柱的导向部分采用H7/f7的间隙配合，而导套用H7/r6的配合镶入模板。
11 推出机构的设计