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3 塑件结构分析
通过对塑件的分析，该塑件外形轮廓比较简单，但是需要采用单分型面的两板模就可以，根据塑件的外形，在相应位置做几个枕位设置来成型，成型后用顶针顶出，如图3.1所示。
图3.1 顶针示意图 图3.2 型腔示意图
设计模具时应尽量将模具的压力中心放在模具中心上，从而来降低模具在实际生产过程中的损耗，提高模具寿命。设计成一模四件的模具，即能将模具的压力中心放在中心位置，又提高生产效率，如图3.2所示。
3.1 塑件尺寸精度分析
影响尺寸精度的因素很多。首先是模具的制造精度和模具的磨损程度，其次是塑料收缩率的波动及成型时工艺条件的变化、塑件成型后时效变化和模具结构形状等。因塑件的尺寸精度往往不高，应在保证使用要求的前提下尽可能选用低精度等级。
该塑件尺寸精度无特殊要求，所有尺寸均为自由尺寸，选取ABS塑料公差等为4级精度。
3.2 塑件表面质量分析
塑件的表面粗糙度 查GB/T14234—1993 可知，ABS 注射成型时，表面粗糙度的范围在Ra 0.025~1.6 μm之间。而该塑件表面粗糙度无要求，我们取为Ra 1.6。而塑件内部没有较高的表面粗糙度要求。
3.3 塑件的壁厚
塑件的壁厚对塑件的质量有很大的影响，壁厚过小成型时流动阻力大，大型塑件就难以充满型腔。塑件壁厚的最小尺寸应满足一下几方面要求：具有足够的强度和刚度；脱模时能够受推出机构的推出力而不变形；能够受装配时的紧固力。查热塑性塑件最小壁厚及推荐壁厚可知， ABS制件最小壁厚为0.8mm，中型塑件推荐壁厚为1mm。
同一塑件的壁厚应尽可能一致，否则会因冷却或固化速度不同产生附加内应力，使塑件产生翘曲、缩孔、裂纹甚至开裂。塑件局部过厚会出现凹痕，内部会产生气泡。在要求必需有不同壁厚时，不同壁厚的比例不应超过1∶3，且应采用适当的修饰半径以减缓厚薄过渡部分的突然变化。
该塑件是壳体，大概形状为圆台，壁厚均匀，差别不大，ABS最小壁厚是0.8mm，符合最小壁厚要求。
3.4 脱模斜度
塑件冷却时收缩会使它紧紧包紧型芯或型腔中的凸起部分，因此，为了便于从塑件中抽出型芯或从型腔中脱出塑件，防止脱模时拉伤塑件，在设计时必须塑件内外表面沿脱模方向留有足够的斜度。脱模斜度取决于塑件的形状、壁厚及塑料的收缩率。在不影响塑件的使用前提下，脱模斜度可以取大一些。
在开模后塑件留在型腔内，查表可知ABS的脱模斜度为：型腔：40ˊ～1°20ˊ；型芯：35ˊ～1°。如果开模后塑件留在型腔内时，塑件内表面的脱模斜度应大于塑件外表面的脱模斜度，即以上值反之。在本次设计的塑件中，设ABS的脱模斜度为：型腔：1°，型芯：50ˊ。
3.5 圆角
塑件除了有使用要求的部位要采用尖角外，其它转角处都应用圆角过渡，这样才不会因在转角处应力集中，在受力或冲击震动时发生破裂，甚至在脱模过程中由于成型内应力而开裂，特别是在塑件的内角处。通常，内壁圆角半径应是壁厚额一半，而外壁圆角半径为壁厚的1.5倍，一般圆角不小于0.5㎜。。
塑件各个圆角半径参见塑件零件图。
3.6 孔的设计
由于需要，本塑件有设置圆柱孔和其他形式的通孔，其结构参数见零件图。由于这些孔结构不是很复杂，可以用机械加工或电火化加工即可。