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(2) 宝钢、太钢的蒸汽热载体技术：宝钢的煤调湿装置于2008年12月30日试车成功，采用回转筒式低压蒸汽工艺(1.2～1.6兆帕，240℃～260℃)，处理能力为330吨/时。太钢400吨/时是我国目前最大的煤调湿项目，于2008年12月31日试生产，其换热管材及蒸汽室板材为太钢生产的双相不锈钢，干燥机外壳筒体用钢为太钢生产的复合板。煤调湿使入炉煤水分由10%降为6.5%，结焦时间缩短4%，酚氰污水排放减少3.5%，焦炉生产能力提高7%，年可节约能源27.1万吉焦，相当于9226吨标准煤。
(3) 济钢利用焦炉烟道废气余热的煤调湿项目：该装置处理能力300吨/时，于2007年10月建成投用，开发应用了移动隔板式流化床、高效除尘、焦炉烟道废气的稳定抽取多项关键技术，配合煤水分降低2%，炼焦耗热量降低5%。
当前炼焦企业普遍减产，为焦化行业推广应用煤调湿技术提供了契机，要针对煤调湿工艺路线、设备运行的难点，采用产学研相结合方式进行攻关，突破关键技术，实现我国煤调湿技术的国产化与大型化，加快我国炼焦生产工艺的多元化发展。
我国的煤调湿建设情况：现在我国宝钢、太钢和攀钢正在设计建设以蒸汽为热源的煤调湿装置，采用国产的回转式干燥机。预计宝钢煤调湿装置将于2008年中投产；太钢和攀钢的将于2009年初投产。济钢于2007年10月投产了自已开发的以焦炉烟道废气为热源、具有风选功能的流化床煤调湿装置。
1.2.3 煤调湿工艺现状及煤调湿的发展
煤调湿工艺发展至今已有三代，第一代是导热油干燥方式。利用导热油 回收焦炉烟道气的余热和焦炉上升管的显 热，然后，在多管回转式干燥机中，导热油对 煤料进行间接加热，从而使煤料干燥；第二代是蒸汽干燥方式。利用干熄焦蒸 汽发电后的背压汽或工厂内的其它低压蒸汽作为热源，在多管回转式干燥机中，蒸汽对煤料间接加热干燥；第三代是最新一代的流化床装置，设有 热风炉。流化床式煤调湿大部分是采用焦炉 烟道废气或焦炉煤气或高炉煤气燃烧废气为 热媒，对其进行加热干燥。热废气与湿煤在 流化床上直接换热，湿煤被干燥。
在总结前两代的CMC技术实践的基础上，进而开发出了第三代也是最新一代的流化床CMC装置。以焦炉烟道废气为热载体、以流化床为干燥设备的煤水分调节和煤粒度分级合一的煤调湿技术。从国内外专利及相关技术研发状况看，第三代煤调湿技术主要有如下类型：
(1) 半沸腾流化床风动分离干燥机，由长沙通发高新技术开发有限公司和ACRE共同研发。该装置由紧贴于布风板上的回转式移动刮板将煤料从进口刮向出料口，煤料在气流作用下呈半流化状态，与热气流热交换，实现干燥，同时细颗粒从布置于流化床两侧的溢流口排出，实现分级。
(2) 移动隔板式流化床，由济南钢铁股份有限公司发明。湿煤料经给料装置进入床体内的筛板上，经筛板下气室内的一定温度的焦炉烟道废气吹动至流态化状态，移动隔板以一定的速度推动物料向流化床尾运动，使煤干燥，同时设定粒度的细颗粒物料首先分离出来，并将细颗粒送至上煤皮带；粗颗粒输送至粉碎室进行粉碎，再输送至上煤皮带与细颗粒混合后送往焦炉煤塔。该装置与半沸腾流化床风动分离干燥机，除了去掉床底倾斜部分外，无本质区别。
(3) 振动流化床煤炭分级调湿装置，是ACRE正在与相关高校合作开发的振动流化床煤炭分级调湿技术。该项技术先前用于煤炭气力分级已经在煤炭领域成功实施，ACRE与相关高校所做的工作就是将这项技术移植到焦化领域，将气力分级的介质空气换成烟道废气，以期实现炼焦煤的气力分级和调湿一体化。湿煤通过播洒装置连续地抛洒到振动流化床分级干燥机的床面上，在振动力和高速气流作用下，所有颗粒都处于剧烈运动中：大颗粒在振动的布风板上跳动，快速移向出料口排出；中颗粒从布风板中心区随气流快速上升，沿两侧壁下滑回落或从低速处回落，如此循环几次后，即可到达出料端，从由一组倾斜隔板隔出的不同高度上的出料口溢出；小颗粒（或轻组分较大颗粒煤）则随气流一起上升，随气流带出，由细粒分离器、旋风除尘器和布袋除尘器收集。可见，不同粒径的颗粒从不同路径排出，可实现高效分级。同时，不同粒径的颗粒有不同的运动状态，呈现不同的干燥方式，即：细颗粒（或轻组分较大颗粒煤）呈气流床干燥；中颗粒呈内循环流化床干燥；大颗粒呈振动流化床干燥。调湿后将煤分为≤3mm和＞3mm两个粒级，其中粒度≤3mm的调湿煤从振动流化床气力分级调湿装置的小颗粒收集装置排出，由带式输送机运至煤塔；粒度＞3mm的调湿煤从振动流化床气力分级调湿机排出并送至粉碎机室进行粉碎处理，粉碎处理后与≤3mm的调湿煤混合后，由带式输送机运至煤塔。