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2.3 PLC输入/输出口分配
根据该多种液体混合自动灌装控制系统方案的设计与所选用的PLC输入/输出端口的特点及其端口数，结合该控制系统所实现的功能，本设计对PLC输入/输出端口进行了分配，其具体分配情况如表1所示。
表1 输入/输出设备和对应的PLC端子
输入接口 输出接口
PLC端 外接端口 注释 PLC端 面板接口 注释
I0.0 SA0 启动按钮 Q0.0 Y0 控制进液电磁阀M1
I0.1 SA1 停止按钮 Q0.1 Y1 控制进液电磁阀M2
I0.2 L1 检测液位高度H1 Q0.2 Y2 控制进液电磁阀M3
I0.3 L2 检测液位高度H2 Q0.3 Y3 控制进液电磁阀M4
I0.4 L3 检测液位高度H3 Q0.4 M 控制搅拌机M
I1.0 S1 加热（冷却）前液温 Q1.0 Y5 控制温度传感器P
I1.1 S2 加热（冷却）后液温 Q1.1 Y6 控制加热（冷去）装置
I1.2 S3 灌装口传感器 Q1.2 Y7 控制主传送带驱动电机T
I1.3 S4 空瓶检测装置 Q1.3 Y8 控制推动装置Y
I1.4 L4 检测液位高度H4 Q1.4 Y9 控制次品传送带电动机
2.4 控制过程
根据控制系统设计需求，以下为程序实际控制过程。
初始状态：容器中没有液体，电磁阀M1、M2、M3、M4、M5、M6没有接通，搅拌机M、主驱动电机T、次品回收装置都停止动作，液面传感器L1、L2、L3、L4均没有信号输出。
按下启动按钮，开始以下操作：
(1) 电磁阀M1闭合，开始注入液体A，至液面高度为H1时，液位传感器L1输出信号，停止向容器注入液体A，电磁阀M1断开；同时电磁阀M2闭合，开始注入液体B，当液面高度达到H2时，液位传感器L2输出信号，停止注入液体B，电磁阀M2断开；同时电磁阀M2闭合，开始向容器注入液体C[13]。当液面高度到为H3时，液位传感器L3输出信号，停止往容器注入液体C。
(2) 停止注入液体C时，搅拌机M开始动作，设搅拌混合时间10s。
(3) 当搅拌停止后，启动容器内温度传感器，检测混合液温度，根据实际需求，通过控制加热器或冷却装置，对混合液进行加热或冷却。
(4) 启动主传送带驱动电机T，灌装混合液，当灌装口传感器检测到盛液容量瓶时，传送带停止运转，1s后电磁阀M4闭合，开始灌装混合液，设定灌装时间为1.2s，待首次灌装完成后，电磁阀M4断开，同时，启动空瓶检测装置、次品传送带电动机及次品推动装置[14]。与此同时，程序重新启动主传送带驱动电机T，开始下一轮灌装，重复上述过程，直至预定灌装时间。
(5) 当液面下降到H4时，延时5s，电磁阀M4断开，停止灌装[15]。按下停止键后，停止操作，回到初始状态。
该控制装置之所以选用西门子S7-200系列224型PLC，除了该系列PLC所具有的诸多优点之外，主要就是该型号PLC开关量为14输入、10输出接口，可连接多个扩展模块，满足了该控制系统对输入∕输出端口引脚的需求，更好的到达了本论文设计的要求。图6是该控制系统具体的输入∕输出接线图。
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