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8. 塑件壁不宜厚，应均匀，避免有尖角，缺口及金属嵌件造成应力集中，脱模斜度宜取2°，若有金属嵌件应预热，预热温度一般为110℃~130℃。
9. 料筒温度对控制塑件质量是一个重要因素，料温低时会造成缺料，表面无光泽，温度高时宜溢边，出现银丝暗条，塑件变色有泡。注射压力宜高不宜低。
10. 模温对塑件质量影响很大，薄壁塑件宜取80℃~100℃，厚壁塑件宜取80℃~120℃；模温低则收缩率，伸长率、冲击韧度大，抗弯、抗压、抗拉强度低。模温超过120℃则制件冷却慢，易变形粘模具，脱模困难，成形周期长。
2.2.2成型工艺分析
（1）外观要求 此产品为透明，且产品不能有飞边，顶白，毛刺。
（2）精度等级 此塑件精度要求采用一般精度五级。
（3）脱模斜度 该塑件平均厚度约为2mm，起脱模斜度为2°。
2.2.3注射成型工艺过程及工艺参数：
混料—干燥—螺杆塑化—充模—保压—冷却—脱模—塑件后处理
PC:聚碳酸酯
表2.2 PC材料性能参数表
密度/(g﹒cm-3) 收缩率/% 预热温度/℃ 喷嘴温度/℃ 模具温度/℃
1.18~1.20 0.5~0.8 110~120 240~250 70~120
前段温度/℃ 中段温度/℃ 后段温度/℃ 注射压力/MPa 注射机类型
240~285 230~280 210~240 80~130 螺杆式
抗拉强度/Mpa 拉伸弹性模量/GPa 抗弯强度/MPa 弯曲弹性模量/GPa 抗压强度/Mpa
60 2.3 113 1.54 77
缺口冲击强度kJ/m2 布氏硬度HBS/N/mm2 体积电阻率
/(Ω﹒m) 介电常数(106Hz) 击穿电压/
kV/mm
55.8~90 11.4M75 3.06*1015 2.54 17~22
2.3 产品成型收缩率设计
塑料制件从模具中取出冷却后一般都会出现尺寸缩小的现象，这种塑料成型冷却后发生的体积收缩的特性成为塑料的成型收缩性。
为了使速进在成型冷却后不出现尺寸缩小的情况，因此在模具设计中，要考虑塑料的收缩率，常用塑料的收缩率见表
表2.3 各材质收缩率
塑料名称 英文缩写 计算收缩率(%)
聚乙烯（低密度） PE 1.5-3.5
聚丙烯 PP 1.0-2.5
聚氯乙烯（硬质） PVC 0.6-1.5
聚苯乙烯（通用） PS 0.6-0.8
聚碳酸酯 PC 0.5-0.8
聚酰胺 PA 0.8-2.5
ABS ABS 0.3-0.8
聚甲醛 POM 1.2-3.0
由于该塑件采用的成型材料为PC，查表可知，PC材料的理论收缩率是0.5～0.8%，对于该塑件，在设计时，选择材料的收缩率为0.007。
2.4塑件脱模斜度设计
塑件在模塑成形过程中，塑料从熔融状态转变为固体状态，将会产生一定量的尺寸收缩，从而使塑件紧紧的包在模具型芯或型腔中凸起部分。为此必须考虑塑件内外壁有足够的脱模斜度。
PC材料的理论脱模斜度是2°。
2.5塑件壁厚设计
塑料制品应该有一定的的厚度，这不仅是为了塑料制品本身都在使用中有足够的强度和刚度，而且也是为了塑料在成型时有良好的流动状态。合理地确定塑件的壁厚是很重要的。塑件的壁厚首先决定于塑件的使用要求，即强度、结构、质量、电气性能、尺寸稳定性以及装配等各项要求。在设计制件壁厚时要注意一下两点：
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