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    4  液压部分的设计与选用.19
    4.1  液压系统的组成19
    4.2  现代液压机液压系统设计要点19
    4.3  液压缸的动作分析20
    4.3.1  动作循环分析20
    4.3.2  运动分析21
    4.4  负载分析21
    4.5  液压缸的选取21
    4.5.1  系统工作压力的选定21
    4.5.2  执行元件主要结构尺寸的确定21
    4.5.3  液压缸的选取21
    4.6  液压缸校核22
    4.5.1  液压缸的有效面积22
    4.5.2  缸筒壁厚22
    4.7  液压缸工况计算23
    4.8  工作介质23
    4.9  泵的选择23
    5  结论 25
    致谢 26
    参考文献 27
    1 绪论
    1.1    课题的研究背景
    众所周知，轴承是机械装置中的重要回转零件，作为消耗性机械基础件已被大规模应用于机械制造业。随着世界工业水平的不断进步，机械产品的更新换代和使用率的提高都会增加对轴承的消耗；此外，随着全球经济持续发展、自动化程度不断提高，对机械产品要求也将越来越高，从而对轴承的性能、技术要求也会越来越高。轴承安装的好坏直接影响轴承的精度，性能及寿命。传统上，采用手工砸入轴承，砸棒的冲击力会损伤轴承，影响装配质量。而且，采用手工砸入轴承的方式，劳动强度大、效率低、噪声大。这种装配方法已远远不能满足现今对于轴承压装的要求。这种方法，特别是对于大的轴承来讲，把轴承敲入轴上很费力，且容易损坏轴承。轴承压机设计思路是用液压的方法将轴承压入轴，这种方法，自动化程度高，效率高，装配质量高，机械结构简单，投资少，容易实现。
    本设计是针对传统液压轴承压机在批量生产中生产效率不高的问题，而设计的一台新型多工位的压机，这台设备将广泛运用于汽车转向器蜗杆轴承压装中。
    1.2    自动装配机械的介绍
    压装机总的特点是压制力大，主机结构刚度大，压力、速度、时间可调，具有参数数字显示、过程控制、故障跟踪显示、程序存储等完善的控制功能，自动化程度高，生产效率高，节能。近几 年来，国外自动装配机构制造公司对自动装配机构的液压系统作了大量改进工作，其发展趋势是使液压系统简单紧凑，调节方便，节省能耗，提高系统的稳定性和可靠性。主要变化如下:
    首先，液压系统的动力源由定量泵改为变量泵。自动装配机构在不同的工作阶段，需要的流量是不同的，采用变量泵，能根据系统的需要，自动调节泵的流量，从而可提高效率，节省能耗，减少系统发热。目前采用的变量泵有轴向柱塞恒压变量泵、径向柱塞恒压变量泵、轴向柱塞恒功率变量泵。
    其次，十分注意液压油的清洁。有资料介绍，液压系统故障的80%是由于液压油污染造成的。为使进入系统液压油的污染度降低，在系统设计中采用了多次过滤，在油泵的吸入管、压力油路和网油油路中均设置滤油器。滤油器的过滤精度一般为10um，也有采用5um精度的。
    1.3    发展自动装配的意义
    中国是传统的轴承制造大国，但轴承生产工艺、机械设备以及轴承压装机械等却长期落后于国外。传统的轴承装配成型装备是手动摩擦自动装配机构、机械式自动装配机构或摩擦—液压自动装配机构，这些产品结构简单，控制系统落后，功能单一，没有自动测量和控制系统。生产过程中工人劳动强度大、生产效率低、一次压装合格率差，压装质量受人为因素影响大。无法实现大批量的工业化生产。20世纪90年代前后，欧洲、日本等国研制的大吨位自动液压压装机开始进入中国市场，1995年以前，国内压装机市场几乎全部被进口设备所垄断。我国在压装机制造方面虽然起步较晚，但发展速度很快。自动装配机构设计，制造技术有了显著进步和提高，尤其是“九五”期间，国内企业己经在5000吨级以下的各种系列压装机市场逐步地取代了进口设备。据不完全统计，10多年来国内研制全自动液压压装机(以下简称自动压装机)的厂家有13家，其中广东科达公司、广东力泰公司、福建海源公司是国内规模较大的生产厂家，这几家公司生产的压装机基本代表了目前国产压装机的技术进步和制造水平。到目前为止已研制出的国产压机从200-4200吨共计16个规格。国产压装机的主机框架均为传统的三梁四柱结构或三梁四柱套筒拉杆式结构，液压系统基本上是借鉴一部分国外压机的经验同时结合自己的一些创新，主要技术参数、主要技术性能、主机结构、液压系统、电控系统等方面已达到国外同类压机先进水平。目前国产压装机在线运行累计己达100000余台。图1.1为轴承压装机国内需求区域市场结构。
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