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近年来出现了一种常温高速粉碎法，即在粉碎时辊筒的线速度高达50 m/s。这种方法以强大的剪切力可以同时粉碎橡胶和帘线材料，粉碎后胶粉平均粒径可达70～80um，帘线平均长度为1.5～2.0 mm。
1.5.2 低温粉碎法
低温粉碎法是废橡胶在经低温作用脆化后而采用机械进行粉碎的一种方法。该方法可比常温粉碎法制得粒径更小的胶粉。低温粉碎的基本原理就是利用冷冻使得橡胶分子链段不能运动而脆化，而易于粉碎。如轮胎在-80℃时像土豆片一样脆，在锤磨机中，轮胎的各部分很容易分离。低温粉碎法主要分为两种工艺，一种是低温粉碎工艺，另一种是低温和常温并用的粉碎工艺。
1.5.2.1 低温粉碎法的优点
最适于粉碎常温下不易粉碎的物质，如橡胶、热塑性塑料等；较常温粉碎可得到更细、流动性更好的胶粉，粉碎后的粉体成型性好、堆密度大；可避免粉尘爆炸、臭气污染和噪音；粉碎所需动力低，可提高粉碎机寿命；粉碎氧化性物质不会受到氧化作用和热作用而变质；利用各物质低温脆性之差异，可对复杂物作选择性粉碎，如含橡胶、金属和纤文的轮胎。
1.5.2.2 冷冻法制精细胶粉的缺点
通过实践发现，用“冷冻法”工艺制取精细胶粉，有两大缺点。
一是40把摆式锤头在深低温、高速运转的捶击下，粗胶粉很方便地变成细胶粉，但是“玻璃化了的粗胶粉”硬度很硬，这样硬碰硬的捶击，锤头磨损较大，因此昂贵的锤头的寿命不长。
二是当换上新锤头替换磨损的锤头后，新老锤头因重量的差别，40把锤头运转起来，“动平衡”非常难调。
上述两项原因，使文修时间加长，机器效率降低，又加致冷技术成本高，生产出来的精细胶粉经成本核算，在市场经济条件下无法销售，很快被市场淘汰[5]。
1.5.3 溶液粉碎法
一般来说，常温粉碎法生产的胶粉粒度在50目以下；低温粉碎法生产的胶粉粒度在50～200目；溶液法生产的胶粉粒度在200目以上。溶液粉碎法生产胶粉最具代表性的是英国橡胶与塑料研究协会(RAPRA)开发的称之为RAPRA法的生产胶粉新工艺。该法分三步进行，第一步是废橡胶粗碎，第二步是使用化学药品或水对粗胶粉进行前预处理，第三步将预处理后的胶粉投入圆盘胶体磨粉碎成超细胶粉。除此之外，还有一些新的溶液方法近年也被开发出来。
我国自行开发的溶液法生产胶粉新工艺技术，是采用溶剂先对磨成一定粒度的胶粉进行溶胀，然后再进行粉碎而制成1～50um的超细胶粉。该方法首先将废橡胶用高速辊筒粉碎机粉碎成0.5～1.5 mm的胶粒，然后将胶粒送人浸泡槽中，用二甲苯浸泡使胶粒溶胀，并经输送机送入研磨机中两次研磨，再送入干燥器在40～50℃下干燥使溶剂挥发。干燥的胶粉由风机气流输送到旋风分离器中分离，大粒子胶粉下沉，经收集返回重新溶胀处理后粉碎，而细胶粉则被风机气流输送到贮槽中，经出料口包装即为超细胶粉。胶粉的粒径可通过调节旋风机的风力而控制。干燥过程中挥发的二甲苯进入冷凝器中，通过循环水冷却回收，用于胶粉的溶胀循环利用。
1.5.4 其他一些特殊粉碎方法
除上述三种主要方法外，近年来还出现了一些特殊的粉碎方法。如俄罗斯罗伊工艺实验室开发的利用臭氧处理回收废旧轮胎。此外，还有高压爆破法和定向爆破法[1]。
1.6 胶粉粉碎及其粉碎设备
粉体物料最主要和最重要的质量指标之一是其粒度。粒度决定了粉体产品的许多技术性能和应用范围。所谓超细粉体一般是指粒径为10～0.1um的粉体，而将0.1～0.001um的粉体称之为超微细或超微粉体。