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1.2.1 设计要求
（1）系统通过旋转开关设定为自动和手动操作模式，自动模式下，传送带的驱动电动机启动后将一直保持传送状态，直到停止按钮动作或者罐装设备下的位置传感器检测到瓶子时候停止；灌装开始后当达到灌装时间时，传送带驱动电动机将会自动启动，并且保持到位置传感器再次检测到瓶子或停止开关动作。
（2）当瓶子到达罐装阀下端时传送带停止，停顿1秒后，罐装阀动作，预设罐装时间为5秒钟，灌装时间到后传送带自动启动，当灌装完成的瓶子经过计数传感器时，传感器将信号发送给PLC，计数器计数值加一。储液罐的液位由上下限位液位传感器进行监测。当液位低于下限位传感器时加料电动机启动开始加料，当液位高于上限位传感器时加料电动机断电停止加料。
（3）在手动模式下，可以通过点动按钮使传送带电动机正转或反转，用于正式工作前设备的调试，并且可以通过计数复位按钮对计数器值进行清零。设备设有急停按钮，当设备发生紧急事故的时候，按下急停按钮设备将停止一切运行。当设备产生故障的时候，控制系统应该能够立即响应，控制面板上的故障指示灯会闪烁蜂鸣器报警。只有故障排除后按下故障复位按钮，设备才能继续运行。
1.2.2 设计步骤
（1） 控制系统总体设计：分析系统的控制要求，了解系统工作流程。
（2） 控制系统硬件设计：PLC CPU型号的选择、相关元器件的选型以及外部接口线路的设计。
（3） 控制系统软件设计：利用RSLogix500软件编制满足任务要求的梯形图程序。
（4） 系统调试：先在软件中进行梯形图程序的错误检查，然后在实验室中连接硬件线路，模拟运行，发现解决问题完成程序的调试。
1.2.3 课题要求
（1） 根据系统的工艺要求，计算I/O点数，选择输入和输出模块的类型及数量，并选择PLC的CPU型号。
（2） 对电动机、传感器、接触器等元器件的选型并列出选型依据。
（3） 画出电气线路图，写出程序工作流程图。
（4） 在RSLogix 500软件平台下，完成硬件组态，符号表的设计。
（5） 针对工艺要求，完成PLC程序的设计，达到工艺要求。
（6） 在系统内完成梯形图的仿真和调试。
2 物料灌装生产控制系统总体设计方案
本次课题的任务是以罗克韦尔SLC500系列PLC作为控制核心，用传感器、行程开关将生产过程中的信号（如空瓶的传送到的位置、储液罐的液位等）处理后输入PLC处理器，由PLC进行数据的运算，然后输出驱动信号（如接触器线圈、指示灯等）来完成物料罐装生产过程的自动化流水线操作。
该系统的总体思路：此生产线设为自动操作和手动操作模式。在自动操作模式时，系统一旦上电，PLC将通过软件对物料灌装进行自动控制：通过输出中间继电器线圈控制接触器的通断，进而实现对传送带的停转和饮料瓶灌装的控制，并且通过PLC内部的计数器对灌装后的瓶子进行计数。在手动控制模式下，可以通过正转和反转的点动按钮实现传送带的正反转，也可以通过计数复位按钮实现对计数器清零。