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（4）实证研究。对以上形成的供应商评价模型进行算例分析。由AHP,TOPSIS以及D_S证据理论共同来对供应商的选择给予了算例上的支持。
（5）小结与展望。本文从单件小批量企业的角度，分析了影响供应商选择的因素；构建了合理的供应商选择评价指标体系；运用了主客观相结合的方法建立了基于AHP,改进TOPSIS和D_S证据理论的供应商选择评价模型，最后对供应商的优劣进行了排序，选择出最好的供应商，并通过算例的计算，对上述方法进行了验证。
1.3.2 拟采用的手段
本文研究构建基于ANP， 结合改进TOPSIS和D_S证据理论的综合决策方法，以解决单件小批量企业供应链中供应商选择的问题。
本文采用如下的研究方法:
（1）文献研究法。通过对相关文献的搜集和研读，了解了D_S证据理论及TOPSIS法和ANP的历史发展、研究现状与不足之处，形成了文献综述。
（2）ANP ，结合D_S证据理论以及改进的TOPSIS方法结合的综合决策方法；ANP充分考虑各个层次内部各个因素(影响因子)之间的相互影响, 而且各个层次之间有反馈关系,通过超矩阵和极限超矩阵得到各个因素(影响因子)的最终排序.。
第二章 单件小批量企业供应链研究及指标体系构建
2.1 单件小批量企业供应链特点
2.1.1 单件小批量企业
单件小批量生产：在单件小批量生产企业中，它们产品的特点是产品品种多，而每一种产品仅是少量的，品种不稳定，工作的专业化程度很低。在单件小批生产条件下，加工设备和工艺装备多采用通用设备，只有在某些特殊的工艺、技术要求下，才采用专用设备、工装。设备的布置通常是按同类型的设备成组排列的，因此产品在生产过程中的移动路线复杂，常有迂回或倒流路线。在单件小批生产条件下，由于在一个产品上要执行各种不同的工序作业，再有辅助性的作业较多，因此对工人的技术水平要求比较高。
单件小批量生产企业指的是生产单件小批专用产品（专用产品是指满足个别用户特殊需求的产品，如轮船等）的企业，它的生产一般是一次性的，不进行重复生产，其主要特点有：
（1）企业根据客户的需求进行产品设计、生产；不同订单生产的产品有不同的结构和加工工艺，其工作的性质依据客户要求的品种、规格、交货期、价格而定，而且企业重复生产同种产品的概率很小，因此生产准备周期较长。
（2）产品品种多、数量少、规格多变、结构复杂、技术要求高，生产过程中工艺更改现象比较频繁，重复作业比率低，较难采用流水线或专用工装设备生产。
（3）接收订单的时间和订单的数量是很难预测的，生产过程中插单的现象很普遍，经常要对已安排好的生产计划进行新的调整，因此对生产计划系统的快速响应能力要求很高。
（4）生产组织困难：单件小批量生产的生产组织视工程项目的不同而不同，单件小批量的生产组织要在完成产品的设计和工艺后，才能编制出合理的生产计划和生产作业计划，生产准备周期较长。但在手工管理的条件下，由于各部门、各工程之间的大量信息沟通不及时，生产组织不可避免的存在以下的问题：
1. 产品到了总装调试阶段，才发现还有关键零件还未生产出来或关键的外购件还未订货；
2. 生产部门急用的原材料、配套件未采购，而生产部门暂时不急用的原材料、配套件却已购回，造成库存资金增加，加大了资金流动成本；
3. 由于缺乏对生产资源和生产任务的平衡和模拟试算，使生产资源冲突难以避免，生产计划的可执行性差，生产突击加班时有发生；